[实用新型]汽车转向节倒锥孔加工用加工夹具

说明书

本实用新型涉及汽车转向节倒锥孔加工用加工夹具，该加工夹具包括一个倾斜分布的角度板、两个与转向节工件轴颈相对应的定位芯套，两个定位芯套分别固定安装在角度板的两侧，角度板上还开设有与转向节工件的ABS孔相对应的固定孔；转向节工件通过轴颈部分插入对应侧定位芯套的中心孔实现固定在定位芯套上，且转向节工件通过菱形销将ABS孔与固定孔固定连接实现固定在角度板上，角度板的倾斜角度使转向节工件下球销待加工锥孔位置与安装在加工中心主轴上的倒锥铰刀刀具位置相垂直分布。用本实用新型的加工夹具加工转向节到锥孔，加工效率高、加工精度高、废品率低。

技术领域

本实用新型涉及汽车转向节倒锥孔加工技术领域，具体是涉及汽车转向节倒锥孔加工用加工夹具。

背景技术

汽车转向节是汽车转向系统中的重要安全零件，其功用是传递并承受汽车悬架系统载荷、支承并带动轮毂绕主销转动而使汽车转向，而且影响着汽车行驶稳定性、安全性及转向灵敏性。

SUV等乘用车转向节下球销孔多采取倒锥孔设计，具有定位精确、联接锁紧可靠等优点。所谓“倒锥孔”指相对于刀具进给方向，锥孔外侧孔小、内侧面孔大，故机床动力无法实现锥形铰刀自动进刀和退刀，加工难度大。一般锥孔粗糙度要求Ra1.6、锥面采用红丹检查接触面积≥75％。

传统加工过程中主要采用以下两种方式：传统倒锥孔加工方法一：加工中心(或钻床)钻孔→停机，人工装上倒锥粗铰刀→加工中心(或钻床)粗铰孔→停机，人工卸下倒锥粗铰刀，人工装上倒锥精铰刀→加工中心(或钻床)精铰孔→停机，人工卸下倒锥精铰刀→锥孔质量检验。这种方法夹具简单，选用通用倒锥铰刀，既可在普通钻床实现，也可与加工中心(BT50型号)主轴刀柄匹配加工。但缺点是：人工装卸铰刀，工人劳动强度大，生产效率低，刀具等加工成本高，锥孔质量不稳定，加工废品率在1％～5％。

传统倒锥孔加工方法二：采用专用锥孔镗床，应用运动合成原理实现锥孔镗削加工，运用双层主轴结构实现刀具斜向运动和旋转切削运动，通过电机齿轮转动带动镗刀旋转运动；专用镗刀杆与镗模配合组装，通过液压油缸推杆推动镗刀杆沿镗模做斜线运动，实现锥孔加工；锥孔加工完成后，进给油缸反向运动，可实现自动退刀；通过调整镗模角度及镗刀方向，可实现正、倒锥孔或直孔加工，锥孔角度稳定，适用于锥孔表面精度要求不高的商用车转向节产品加工。但是：此方案钻孔与镗孔工序分散，多次装夹，不适用加工中心等数控自动化加工，锥孔位置精度低；镗孔表面精度低于铰孔精度；另受镗杆尺寸限制，不适用小孔径锥孔加工，显然不能满足SUV等乘用车转向节技术标准要求；同时需要投入专用镗床，加工成本增加。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种加工效率高、加工精度高、废品率低的汽车转向节倒锥孔加工用加工夹具。

为解决上述技术问题，本实用新型提供以下技术方案：汽车转向节倒锥孔加工用加工夹具，该加工夹具包括一个倾斜分布的角度板、两个与转向节工件轴颈相对应的定位芯套，两个定位芯套分别固定安装在角度板的两侧，角度板上还开设有与转向节工件的ABS孔相对应的固定孔；转向节工件通过轴颈部分插入对应侧定位芯套的中心孔实现固定在定位芯套上，且转向节工件通过菱形销将ABS孔与固定孔固定连接实现固定在角度板上，角度板的倾斜角度使转向节工件下球销待加工锥孔位置与安装在加工中心主轴上的倒锥铰刀刀具位置相垂直分布。

在上述方案基础上，该加工夹具还包括有两个液压支撑缸、两个液压压紧缸，各转向节工件下球销两侧分别固定一个液压支撑缸和一个液压压紧缸，各转向节工件在对应的液压支撑缸和液压压紧缸的配合压紧作用下实现位置定位。

在上述方案基础上，该加工夹具还包括有两个带有压紧块的旋转压紧缸，各转向节工件对应一个旋转压紧缸，压紧块以与角度板平行分布的状态位于转向节工件前方并在旋转压紧缸的驱动作用下实现对转向节工件压紧。