[实用新型]缸体内轮廓铣削专用机床

说明书

技术领域

本实用新型属于一种机床，具体地说，尤其涉及一种缸体内轮廓铣削专用机床。

背景技术

目前，现有的缸体铣削内轮廓时采用的机床一次只能加工一个工件，大批量加工时需要单件装夹并依次加工，工件加工时间长，效率低；另外工件装夹采用从下往上定位，刀具从上往下加工，夹紧工件时需要逐个夹紧，而且装卸工件时需要机床停止运转，辅助时间长；工装清理与工件的结合面时因该面朝下不便于清理。

实用新型内容

本实用新型目的是提供一种缸体内轮廓铣削专用机床，以克服现有技术中缸体内轮廓铣削专用机床只能单件装夹并依次加工，而且辅助时间长的缺陷。

本实用新型是采用以下技术方案实现的：

本实用新型缸体内轮廓铣削专用机床，包括机架，所述机架上设有夹紧机构、进给机构、切削机构，所述进给机构包括X向进给机构、Y向进给机构和至少两组Z向进给机构，所述Z向进给机构上连接有切削机构，所述切削机构包括刀具和连接刀具的高速旋转电机，所述刀具刀刃竖直向上安装，所述夹紧机构安装在刀具的上方。

进一步的，所述夹紧机构包括第一工件平台，所述第一工件平台上设有与刀具对应的定位凸台，所述工件平台上设有与定位凸台对应的的夹紧气缸。

进一步的，所述夹紧机构还包括与第一工件平台对称设置的第二工件平台，第一工件平台和第二工件平台通过桥板连接，所述桥板的中心位置与回转机构连接，所述回转机构可实现桥板360度旋转。

进一步的，所述进给机构包括4组Z向进给机构，每组Z向进给机构连接一组切削机构。

进一步的，所述切削机构包括2组刀具。

进一步的，所述定位凸台与第一工件平台和第二工件平台可拆卸连接。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

(1)本实用新型能够显著改变工件的装夹方式，由原来单件从下往上装夹，改为多件从上往下装夹，效率高，劳动强度低；

(2)本实用新型实现了多件工件同时加工，缩短了加工时间；

(3)本实用新型改进了原来的停机装卸工件边加工边装卸的弊端，使得辅助时间全部包含在加工时间内，辅助时间可以基本忽略不计，提高了加工效率。

附图说明

图1是本实用新型的立体结构示意图；

图2是本实用新型的局部结构示意图；

图3是本实用新型的主视图；

图4是本实用新型的Z向进给机构和切削机构的主视图；

图5是本实用新型的Z向进给机构和切削机构的俯视图；

图中：1、机架；2、X向进给机构；3、Y向进给机构；4、Z向进给机构；5、切削机构；6、第一工件平台；7、桥板；8、第二工件平台；9、回转机构；10、缸体；11、夹紧气缸；12、定位凸台；13、装卸区；14、加工区；15、刀具。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

实施例1：

本实用新型缸体内轮廓铣削专用机床，包括机架1，所述机架1上设有夹紧机构、进给机构、切削机构5，所述进给机构包括X向进给机构2、Y向进给机构3和4组Z向进给机构4，每组Z向进给机构4上连接有切削机构5，所述切削机构5包括刀具15和连接刀具15的高速旋转电机，所述刀具15刀刃竖直向上安装，所述夹紧机构安装在刀具15的上方。

X向进给机构2包括X向电机、X向丝杠、工作台，Y向进给机构3包括Y向电机、Y向丝杠、Y向滑板，Z向进给机构4包括Z向电机、Z向丝杠和Z向滑板，X轴由X向电机带动X向丝杠，从而带动工作台完成往复动作；Y轴由Y向电机带动Y向丝杠，从而带动滑板完成往复动作；Z轴由Z向电机带动Z向丝杠，从而带动Z向滑板上下移动。

实施例2：

所述夹紧机构包括对称设置的第一工件平台6和第二工件平台8，第一工件平台6和第二工件平台8通过桥板7连接，第一工件平台6和第二工件平台8上设有与刀具15对应的定位凸台12和夹紧气缸11，桥板7的中心位置与回转机构9连接，回转机构9可实现桥板7的360度旋转。通过回转机构9的回转可将待加工的缸体10工件与已经加工完毕的缸体10工件在装卸区13和加工区14之间转换，实现了缸体10工件的边加工边装卸，使得加工过程中的辅助时间基本可以忽略不计。

本实施例的其它结构与实施例1相同。

实施例3：