[实用新型]一种面板镀膜用挂板组件和定位装置

说明书

本实用新型提供了一种面板镀膜用挂板组件，挂板(3)上设有定位放置仿形底座(2)的卡槽(31)，仿形底座上设有型腔(21)，型腔内底面(22)设置为与面板(4)待镀膜面匹配的仿形面，面板待镀膜面贴合型腔内底面，型腔开口与卡槽开口朝向一致，型腔开口与卡槽开口沿旋转鼓径向方向朝内，型腔内底面(22)及卡槽内底面(32)对应面板待镀膜面需要镀膜的区域均设置有使面板待镀膜面该区域裸露的通孔。本实用新型中的挂板组件可杜绝面板与挂板间因贴合不紧密以及在磁控溅射镀膜机台中因旋转鼓高速旋转产生离心力而发生的掉片现象，提升面板镀膜的良率，降低对双面胶粘度的要求，减少胶带的使用量，面板上下片容易，节约制程成本。

技术领域

本实用新型涉及镀膜设备，特别的，涉及一种面板镀膜用挂板组件和定位装置。

背景技术

2D、2.5D、3D面板一般由玻璃或蓝宝石制成，2D、2.5D、3D面板待镀膜面镀金属膜LOGO(标志)一般使用磁控溅射镀膜机进行镀制，其镀制的过程为：先在面板待镀膜面LOGO图形以外的区域印制油墨用于遮盖住不需要印制LOGO的区域，留出LOGO图形的区域不印制油墨，再将面板安装至磁控溅射镀膜机的旋转鼓上，将镀膜旋转鼓送入磁控溅射镀膜机的镀膜室中对印制有油墨的面板待镀膜面整面镀金属膜LOGO，再用褪墨剂将待镀膜面印制的油墨褪除，只留下LOGO图形。印制完油墨的面板安装至磁控溅射镀膜机旋转鼓上的过程为：先在面板正面边缘粘一圈双面胶，再利用双面胶的粘力将面板正面贴合在挂板正面上，再将粘设有面板的挂板固定在旋转鼓外表面(挂板正面朝外、即面板的待镀膜面朝外)而实现面板的定位安装，该定位安装方式存在如下缺陷：

将旋转鼓送入磁控溅射镀膜机的镀膜室中进行镀膜，在镀膜过程中，旋转鼓会发生高速旋转，使面板产生离心力，面板很容易因为双面胶粘力不够而发生掉片与损坏；且面板完全依靠双面胶的粘力来克服离心力，因此，双面胶的粘力要高，粘贴面积要大，目前，至少需在面板正面边缘粘一圈双面胶，贴胶难度大，贴胶质量较难保证，尤其对于边缘弧边的3D面板，双面胶的粘力更难保证，贴胶质量更难保证，也更容易掉片，另外，由于贴胶面积大，会增加面板安装至旋转鼓的时间，增加工作量，降低工作效率。

因此，现有技术中需要一种方案来解决面板待镀膜面镀金属膜LOGO时易掉片的问题及贴胶质量与工作效率的问题。

实用新型内容

本实用新型目的在于提供一种面板镀膜用挂板组件和定位装置，以解决背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种面板镀膜用挂板组件，所述挂板组件包括仿形底座2与挂板3，所述挂板上设有定位放置所述仿形底座的卡槽31，所述仿形底座上设有与待镀膜面板4轮廓匹配的型腔21，型腔内底面22设置为与面板4待镀膜面即其镀膜面匹配的仿形面，所述面板放入型腔中的方式设置为待镀膜面贴合或接近贴合型腔内底面，所述仿形底座在卡槽中的放置方式设置为保持型腔开口与卡槽开口朝向一致，所述挂板组件用于固定在旋转鼓1外表面，且挂板组件固定后使型腔开口与卡槽开口均沿旋转鼓径向方向朝内(即面板的正面沿旋转鼓径向方向朝内)，所述型腔内底面22及卡槽内底面32对应面板待镀膜面需要镀膜的区域分别设置有使面板待镀膜面该区域裸露的通孔一23与通孔二33。

进一步的，所述面板镀膜用挂板组件还包括粘设在型腔内底面除通孔一23以外的区域的双面胶5，双面胶用于粘住面板待镀膜面而防止面板在装卸过程中脱出型腔外。

优选的，所述仿形底座材质采用工程塑料，所述挂板材质采用金属。

进一步优选的，所述仿形底座材质采用PEEK(聚醚醚酮)塑料，所述挂板材质采用铝合金。

进一步的，所述仿形底座于型腔周围设置有凸边24，所述凸边上设置有用于穿设螺纹连接件的安装孔一25，所述挂板对应安装孔一的位置设置有安装孔二34，所述仿形底座通过依次穿过安装孔一与安装孔二的螺纹连接件与挂板固连在一起。

所述通孔一和所述通孔二的面积均大于等于LOGO成品图案的面积。