[实用新型]一种注塑成型模具的脱模结构

说明书

本实用新型公开了一种注塑成型模具的脱模结构，包括模具固定架，所述模具固定架一侧壳体通过气缸固定架固定有伸缩气缸，且伸缩气缸通过伸缩杆与模具固定架内部的脱模架焊接，所述模具固定架另一侧壳体中心处通过固定螺柱螺旋固定有模具仓，所述模具固定架位于模具仓一侧的外侧固定有注塑架，且注塑架的中心处开设有注塑口，所述脱模架上通过固定螺母嵌入固定有脱模杆。本实用新型中，首先通过设有伸缩气缸和两个脱模杆，可以通过伸缩气缸控制脱模杆进行伸缩，从而实现自动进行脱模，提高了工作的效率，且两个脱模杆上下对称进行脱模，从而使得模具受力均匀，防止因为模具没有完全冷却，导致受力变形，从而影响产品外观和精度。

技术领域

本实用新型涉及注塑成型模具技术领域，尤其涉及一种注塑成型模具的脱模结构。

背景技术

注塑模具是一种生产塑胶制品的工具；也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品，注塑模具依成型特性区分为热固性塑胶模具、热塑性塑胶模具两种；依成型工艺区分为传塑模、吹塑模、铸塑模、热成型模、热压模(压塑模)、注射模等，其中热压模以溢料方式又可分为溢式、半溢式、不溢式三种，注射模以浇注系统又可分为冷流道模、热流道模两种；按装卸方式可分为移动式、固定式两种，注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。为了减少繁重的模具设计和制造工作量，注塑模大多采用了标准模架。

注塑成型模具的脱模结构就是注塑模具上一种用于脱模的结构，传动的注塑成型模具的脱模结构较为简单，且脱模的操作不够方便，同时容易影响产品的外形和外观，从而导致产品的品质降低。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种注塑成型模具的脱模结构。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：一种注塑成型模具的脱模结构，包括模具固定架，所述模具固定架一侧壳体通过气缸固定架固定有伸缩气缸，且伸缩气缸通过伸缩杆与模具固定架内部的脱模架焊接，所述模具固定架另一侧壳体中心处通过固定螺柱螺旋固定有模具仓，所述模具固定架位于模具仓一侧的外侧固定有注塑架，且注塑架的中心处开设有注塑口，所述脱模架上通过固定螺母嵌入固定有脱模杆，所述脱模杆的一端焊接有第一三角脱模架和第二三角脱模架，所述第一三角脱模架和第二三角脱模架相对应处均开设有凹槽，所述第一三角脱模架和第二三角脱模架上凹槽之间焊接有伸缩弹簧。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述脱模杆共嵌入连接有两个，且两个脱模杆关于脱模架水平中线相互对称。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述固定螺柱共嵌入固定有两个，且两个固定螺柱分别对称嵌入在模具仓的上下两侧。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述注塑口位于模具仓的水平中线上。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述第一三角脱模架和第二三角脱模架关于脱模杆的水平中线 上下对称。

本实用新型中，首先通过设有伸缩气缸和两个脱模杆，可以通过伸缩气缸控制脱模杆进行伸缩，从而实现自动进行脱模，提高了工作的效率，且两个脱模杆上下对称进行脱模，从而使得模具受力均匀，防止因为模具没有完全冷却，导致受力变形，从而影响产品外观和精度，其次，通过设有第一三角脱模架和第二三角脱模架，且在第一三角脱模架和第二三角脱模架之间连接有伸缩弹簧，可以通过伸缩弹簧将第一三角脱模架和第二三角脱模架支撑开，从而使得三角脱模架与模具本体接触面更大，防止因为接触面过小，导致产品表面出现变形，从而影响产品的外观。