[实用新型]烧壳轨道装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种应用于蜡模技术中的烧壳轨道装置。

背景技术

蜡模技术也叫熔模铸造、精密铸造。是相对于传统的铸造工艺而言的一种铸造方法。它能获得相对准确地形状和较高的铸造精度。较普遍的做法是：首先做出所需毛坯(可留余量非常小或者不留余量)的电极，然后用电极腐蚀模具体，形成空腔。再用浇铸的方法铸蜡，获得原始的蜡模。在蜡模上一层层刷上耐高温的液体砂料。待获得足够的厚度之后晾干，再加温，使内部的蜡模溶化掉，获得与所需毛坯一致的型腔。再在型腔里浇铸铁水，固化之后将外壳剥掉，就能获得精密制造的成品。

目前，在涡轮工艺制造的过程中，具有模壳焙烧这一制造工序，在此制造工序中，模壳焙烧过程，盛放模壳的胎具在双轨道结构中，运行不够稳定，并且胎具在1000℃以上条件下容易因受热膨胀，导致胎具在推行过程中卡住。

实用新型内容

根据上述提出的技术问题，而提供一种烧壳轨道装置，用于解决现有的涡轮工艺中，模壳焙烧过程，盛放模壳的胎具在双轨道结构中，运行不够稳定，并且胎具在1000℃以上条件下容易因受热膨胀，导致胎具在推行过程中卡住的缺点。本实用新型采用的技术手段如下：

一种烧壳轨道装置，其特征在于包括一条单轨和行走于单轨上部的胎具；所述单轨两侧分别设置有左限位导轨和右限位导轨，所述左限位导轨和右限位导轨同单轨平行设置；所述的胎具底部中间具有的导槽安装于单轨顶部接触滑动，所述左限位导轨和右限位导轨的顶部同所述胎具的底部两端接触限位；所述胎具上表面的左右两侧分别设置有一个圆筒体，所述的圆筒体内部加工有用于盛放模壳的模槽，所述的模槽底部具有楼空通孔；所述的胎具上表面具有筋板，所述筋板之间加工有镂空结构。

作为优选所述筋板包括设置于所述胎具外沿的外围筋板，于所述胎具中心设置的中间筋板和连接两个所述圆筒体的连接筋板；所述的中间筋板将两个所述圆筒体分隔，并且同所述外围筋板垂直设置，所述连接筋板设置有两个，分别设置于中间筋板的上下两侧；所述圆筒体外壁、中间筋板和连接筋板围成的槽体内加工有中心镂空孔，所述圆筒体外壁、外围筋板、中间筋板和连接筋板围成的槽体内加工有外侧楼空孔。

与现有技术相比较，本实用新型所述的烧壳轨道装置，具有以下优点：

1、本实用新型所述的烧壳轨道装置，将常规的双轨结构，改为单轨结构，并使用左限位导轨和右限位导轨配合，使胎具能够在轨道上运行的更加平稳。

2、本实用新型所述的烧壳轨道装置，所述的胎具上表面具有筋板，所述筋板之间加工有镂空结构，镂空结构利于壳内异物排除，且可防止轨道变形，解决了胎具在1000℃以上条件下容易因受热膨胀，导致胎具在推行过程中卡住的缺点。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型胎具的俯视图。

其中：1、单轨，11、左限位导轨，12、右限位导轨，

2、胎具，21、模槽，22、外侧楼空孔，23、楼空通孔，24、外围筋板，25、中间筋板，26、连接筋板，27、中心镂空孔，

3、圆筒体。

具体实施方式

如图1到图2所示，一种烧壳轨道装置，包括一条单轨1和行走于单轨1上部的胎具2；所述单轨1两侧分别设置有左限位导轨11和右限位导轨12，所述左限位导轨11和右限位导轨12同单轨1平行设置；所述的胎具2底部中间具有的导槽安装于单轨1顶部接触滑动，所述左限位导轨11和右限位导轨12的顶部同所述胎具2的底部两端接触限位；，将常规的双轨结构，改为单轨结构，使胎具2能够在轨道上运行的更加平稳。

所述胎具2上表面的左右两侧分别设置有一个圆筒体3，所述的圆筒体3内部加工有用于盛放模壳的模槽21，所述的模槽21底部具有楼空通孔23；所述的胎具2上表面具有筋板，所述筋板之间加工有镂空结构。所述筋板包括设置于所述胎具外沿的外围筋板24，于所述胎具2中心设置的中间筋板25和连接两个所述圆筒体3的连接筋板26；所述的中间筋板25将两个所述圆筒体3分隔，并且同所述外围筋板24垂直设置，所述连接筋板26设置有两个，分别设置于中间筋板25的上下两侧。

所述圆筒体3外壁、中间筋板25和连接筋板26围成的槽体内加工有中心镂空孔27，所述圆筒体3外壁、外围筋板24、中间筋板25和连接筋板26围成的槽体内加工有外侧楼空孔22。镂空结构利于壳内异物排除，且可防止轨道变形，解决了胎具2在1000℃以上条件下容易因受热膨胀，导致胎具2在推行过程中卡住的缺点。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。