[实用新型]一种侧围固定梁、封板一体化结构

说明书

技术领域

本实用新型属于客车车身技术领域，具体的说是一种侧围固定梁、封板一体化结构。

背景技术

随着国民经济的持续、快速发展，人民生活水平的不断提高，国内汽车市场将保持快速增长，产品需求结构将发生较大变化。西部大开发及高等级公路的快速建设为公路客车提供了新的市场空间。我国地域广，各地区道路条件、气候特点差异大，不同地区、不同消费群体对客车的需求也千差万别。不同于其他类型汽车，客车产品具有多品种、小批量的特点，自动化水平不高，工人的操作水平在很大程度上影响了产品质量，简化装配结构与装焊工艺，能有效的降低加工难度，提升产品质量。焊接工艺作为大中型客车四大工艺的重要组成部分，焊接质量受焊接操作工人操作水平影响很大。车身的焊接面几乎都是沿空间分布的，施焊难度相当大。

车身结构一般由地板、前围、后围、左右侧围、顶盖等分总成组成。侧围结构连接地板与顶盖，同时为侧窗玻璃、座椅、内饰板及地板装配提供固定支撑。常规客车侧围结构除侧围立柱、门立柱、腰梁、裙边梁等主要承力结构外，还需布置座椅固定备板、内饰板固定备板、木地板固定备板以及侧围封板等结构来满足功能以及密封的要求。各备板及封板零部件设计复杂，焊接工艺繁琐，焊接精度不高，焊接质量难以保证，影响内饰装配以及整车隔音降噪效果。

现有常规侧围处固定梁、封板结构如图4所示，该结构包括侧围内饰板4、内饰固定板5、座椅固定角材装饰件6、座椅固定角材7、侧围封板8和侧围立柱9；

此结构存在如下问题，1、需分别将侧围内饰固定备板、座椅固定角材、侧围封板焊接至侧围骨架上，焊接操作繁琐，生产效率低下；2、多个折弯件焊接时，焊接变形较大，影响后续装配；3、座椅安装前需将铝型材装饰件及堵头固定至座椅固定角材上，费时费力，外观质量较差；4、此处结构繁复，焊缝多，影响整车重量。

因此，如何设计一种结构简单，通用性好，装配精度易于控制，生产效率高的侧围固定梁、封板一体化结构，已经成为大中型客车车身设计亟待解决的问题。

发明内容

本实用新型提供了一种结构简单，通用性好，装配精度易于控制，生产效率高的侧围固定梁、封板一体化结构，解决了现有侧围固定梁、封板的上述不足。

本实用新型技术方案结合附图说明如下：

一种侧围固定梁、封板一体化结构，该侧围固定梁、封板一体化结构3由上板1和下板2两部分焊接组成，所述的上板1和下板2均辊压成型；所述的上板1包括侧围内饰板与座椅固定板，所述的侧围内饰板与座椅固定板采用高强钢材料辊压一体成型；所述的下板2包括侧围封板密封板、地板革粘接板和木地板，所述的侧围封板密封板、地板革粘接板和木地板高强钢材料辊压一体成型。

所述的上板1的翻边长度为40-50mm，厚度为2-3mm；所述的下板2的厚度为1—2mm。

本实用新型的有益效果为：

1、相比传统侧围内饰及座椅固定结构单独焊接，本实用新型将侧围内饰板、座椅、木地板固定结构与侧围封板有机结合，采用一体化结构，由供应商整体供件，结构更规整，可简化焊接工艺，减少焊接变形，其装配精度易于控制，显著提高生产效率；

2、传统侧围内饰及座椅固定结构为多个折弯板材与角钢分别焊接在侧围骨架上，焊缝数量多且焊接变形大，本实用新型为一体化结构，采用激光焊接方式连接，取代传统人工焊接方式，焊缝平整，整体密封性能好，能够有效提升整车隔音降噪水平；

3、采用辊压成型工艺，表面质量高，可代替部分内饰件功能，无需传统结构采用的座椅固定型材及其堵头，提升装配效率，降低成本，座椅安装更简便；

4、整体采用高强钢材料，相比原普通钢材料，可实现降重16％，轻量化优势明显；

5、此结构采用公路客车侧围典型断面，通过拆分为上下两部分结构，可在公路客车系列车型上自由组合搭配，调整其中一部分即可实现通用，有效降低模具成本。

附图说明

图1为本实用新型整体结构示意图；

图2为本实用新型断面结构示意图；

图3为本实用新型在客车骨架结构中安装示意图；

图4为传统侧围处固定梁、封板结构示意图。

具体实施方式