[实用新型]编码器限位结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及编码器设备领域，尤其是一种编码器限位结构。

背景技术

现有的编码器数量多，种类也多多，编码器应用的各种工况亦复杂多样。对于设置在酸洗入、出口活套大电机的编码器，其安装形式多为轴端顶丝锁死，侧面螺纹连接杆定位的方式。由于安装人员技能问题、备件装配部位加工精度问题、使用过程中松动等客观因素，编码器安装同轴度较差，在随电机旋转过程中径向摆动(跳动量)，同时对连接件产生一个拉扯、挤压力，每旋转一周施加一次，转速越高周期作用力的频率也越高。

由此产生两个有害的因素：1.对连接件的疲劳破坏，直致连接件的断裂失效；2.对编码器形成额外的反作用力，影响编码器的精度及寿命。在现场实用中，因此问题造成连接件断裂、螺纹脱出等故障年均达到5、6次，每次停机抢修耗时1小时左右，且严重影响备件的更换节奏，加大备件消耗量及费用。现场实践证明，此类故障发生次数较多，影响机组的顺行，累计停机损失较大，此类连接装置已不能保证工况运行要求。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种消除编码器安装时同轴度误差而导致的跳动对编码器的损坏，从而在保证编码器稳定运行的前提下，大幅度提高编码器使用寿命的编码器限位结构。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：编码器限位结构，包括旋转设备以及与所述旋转设备同转轴布置的编码器，所述编码器沿径向设置有编码器凸块，包括叉头结构和叉头固定装置，所述叉头结构通过叉头固定装置而固定于旋转设备上，所述编码器凸块可滑动设置于叉头结构的叉头卡槽内。

进一步的是，所述叉头固定装置为悬臂定位结构，所述悬臂定位结构的一端与旋转设备固定连接，所述悬臂定位结构的另一端与叉头结构连接。

进一步的是，所述叉头固定装置为框型定位结构，所述框型定位结构外缘固定设置于旋转设备上，所述叉头结构设置于框型定位结构上。

进一步的是，所述叉头结构与叉头固定装置之间为可拆卸连接。

进一步的是，所述编码器凸块与叉头卡槽之间设置有间隙。

本实用新型的有益效果是：由于本实用新型巧妙的构建了叉头结构，保证了编码器凸块可滑动设置于叉头结构的叉头卡槽内，从而在即便出现旋转设备以及编码器之间的同轴度无法保证时，编码器凸块的移动是自由的，没有受到如传统结构中的限制，从而从根本上大幅度降低了叉头固定装置的疲劳强度，也让叉头固定装置对编码器的反作用力得以消除。本实用新型结构设计精简，对原有结构的改动极小，尤其适用于各种旋转的编码器的固定之中。

附图说明

图1是本实用新型的叉头固定装置为悬臂定位结构示意图。

图2是本实用新型的叉头固定装置为框型定位结构示意图。

图3是图1和图2中的A区域的局部放大图。

图4是叉头结构与叉头固定装置之间为可拆卸连接的结构示意图。

图中标记为：旋转设备1、编码器2、编码器凸块21、叉头固定装置3、悬臂定位结构31、叉头结构32、叉头卡槽321、框型定位结构33、叉头结构连接螺栓34。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进一步说明。

如图1、图2、图3、图4所示的编码器限位结构，包括旋转设备1以及与所述旋转设备1同转轴布置的编码器2，所述编码器2沿径向设置有编码器凸块21，包括叉头结构32和叉头固定装置3，所述叉头结构32通过叉头固定装置3而固定于旋转设备1上，所述编码器凸块21可滑动设置于叉头结构32的叉头卡槽321内。

在传统的结构中，编码器2的编码器凸块21通过刚性连接结构与旋转设备1连接，而旋转设备1与编码器2之间往往存在同轴度误差的技术现实，这样旋转设备1在高度旋转时，编码器2的编码器凸块21与所述的刚性连接结构就会存在有一定的形变，这一形变力会成为使刚性连接结构形成疲劳的原因，也是编码器受到的反作用力的来源。这样的结构的上述缺陷，通过本实用新型的柔性连接结构得以彻底解决，同时，由于本实用新型采用叉头卡槽321与编码器凸块21的可滑动连接结构，可以在保证消除上述形变力的前提下，很好的保证编码器凸块21以及编码器2的位置固定。编码器凸块21与叉头结构32之间详细的结构关系可参见图3，一般优选在所述编码器凸块21与叉头卡槽321之间设置间隙，从而保证相应的顺畅移动。