[实用新型]汽车内饰表皮真空成型压纹模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及注塑成型工艺技术领域，具体地说是一种汽车内饰门板压纹的成型模具。

背景技术

目前汽车内饰件需要表皮压纹产品缺陷更少、成本更低、制作周期更短，但现有如下两种方式均无法达到这一目的：

(1)真空阴模成型(IMG－L)：不足为制造工艺复杂，制作周期长，制作成本高。

(2)真空阳模成型：不足为带纹路表皮成型工艺过程中表皮易拉伤和纹路损失，R角部位拉伤不能修复。

实用新型内容

本本实用新型的目的在于针对上述现有技术的不足，提供一种汽车内饰表皮真空成型压纹模具及其成型方法。

本本实用新型采取的技术方案如下：

一种汽车内饰表皮真空成型压纹模具，其特征在于它包括有上模底板，所述上模底板的下部安装有上模密闭框，所述上模密闭框的框体上部安装有上模，所述上模采用透气钢材制成，该钢材的孔隙率至少为4个/cm²以上，其上的真空吸附孔φ0.2-φ0.3mm，所述上模底板的中部设有抽真空孔；上述上模的下方设有下模，下模的四周安装有下模密闭框，所述下模密闭框与上述上模密闭框在工作时配合连接，所述下模密闭框安装在下模底板上，在下模底板的中部设有抽空气孔。

所述下模采用铝合金材质制成。

所述下模的底面与下模底板之间设有多块间隔板。

本本实用新型的有益效果是：

1、制作工艺缩短:可采用直接机床加工方式加工，并且没有皮纹拉伸变形和损失，降低现在表皮真空成型的缺陷率。

2、制作成本降低：现存模具材质成本过高(主要采用日本进口模具)，现使用普通钢材制作出(下模铝型材、上模透气性模具钢材)，设备的投入成本和生产成本大大降低。

3、表皮压合纹理更清晰，产品的质量重复稳定性好，可成型较小的圆弧部位。

4、制造周期短。

附图说明

图1是本本实用新型中注塑模具的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本本实用新型进行详细说明。

实施例一：

如图1所示，本本实用新型它包括有上模底板1，所述上模底板1的下部安装有上模密闭框2，所述上模密闭框2的框体上部安装有上模3。所述上模3采用透气钢材制成，该钢材的孔隙率至少为4个/cm²以上，其上的真空吸附孔φ0.2-φ0.3mm，所述上模底板1 的中部设有抽真空孔4；上述上模3的下方设有下模5，下模5的四周安装有下模密闭框6，所述下模密闭框6与上述上模密闭框2在工作时配合连接。下模密闭框6安装在下模底板 7上，在下模底板7的中部设有抽空气孔8，抽空气孔8为吸真空主管道在设备工作台上与模具搭接需配置的连接孔。下模5优选采用铝合金材质制成，并且在下模5的底面与下模底板7之间设有多块间隔板9。上模3的顶面与上模底板1之间也设有多块间隔板，这些间隔板的作为是支撑并形成小真空孔汇集区域，集中一条主管路吸真空。本本实用新型上述密闭框是为使上下模吸真空时有效。

实施例二：

利用实施例一中所述的模具进行产品成型操作，具体为：

步骤一：将烘温箱加热到250－360℃；

步骤二：将待加工的汽车内饰表皮放入压框中；

步骤三：将上述表皮随压框一起进入上述烘温箱，并烘温30－40s；

步骤四：烘温完成后取出压框和表皮，压框开始脱离烘温箱时上模下降至预工作位置；

步骤五：表皮随压框移动至上模与下模设定成型位置；

步骤六：上模开始吸真空；

步骤七：上模下压，同时下模上压；

步骤八：保压10－20s；

步骤九：压合后下模吹气1－3s；

步骤十：开模取出成型后产品10。

本本实用新型吸真空成型后，吹气是为了脱模，气体是正压，与真空主管路为一条共用，主要靠电磁阀做控制切换。

实施例三：

利用实施例一中的注塑模具以及实施例二中的成型方法，进行具体应用。

例：以汽车某个品牌内饰板作为开发、生产进行验证，其中涉及的真空压纹成型参数表为(表皮厚度为3.0mm，0.5TPO+2.5PPFoam)：

①位置设定

②时间设定

③温度设定