[实用新型]一种锂离子电池全自动封口机构

说明书

技术领域

本实用新型涉及动力锂电池生产技术领域，特别与一种锂离子电池全自动封口机构有关。

背景技术

锂离子电池近年来被越来越多的技术领域所关注，特别是现如今被电动汽车行业所广泛应用。现有锂离子电池生产工序中，盖板和电池壳体之间采用胶水粘结。一般是锂离子电池通过固定夹具夹持，然后激光焊接封口。

通常夹具的一般操作是通过夹持极柱旋转来实现夹固，旋转的过程中，激光枪焊接。这种操作方式中心定位不够精准，会导致焊缝位置和焊接激光枪间距不均匀，导致焊缝质量控制不到位。

因此，本发明人针对这一问题设计了一种锂离子电池全自动封口机构，本案由此产生。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种锂离子电池全自动封口机构，可以从锂离子电池径向和轴向上非常精准的夹固，且根据锂离子电池盖板焊缝的实际状况可以全自动控制焊接的间距，确保每个位置的焊缝质量高。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：

一种锂离子电池全自动封口机构，包括夹具单元、焊接单元；

夹具单元包括夹具电机和安装在夹具电机上的夹头，带动夹具电机水平移动的水平滑板；夹头包括中间顶住锂离子电池极柱的轴芯和顶住锂离子电池盖板的夹套；

焊接单元包括安装在竖直滑板上的焊接机，和从焊接机中伸出并对准锂离子电池盖板缝的激光枪。

所述的轴芯端部为与极柱端部相配的弧形。

所述的夹套为与盖板尺寸相同的空心圆柱。

所述的夹套和轴芯为一体式结构。

所述的焊接单元一侧还设置有检测单元，检测单元上具有用于检测焊缝大小的红外扫描传感器。

采用上述方案后，本实用新型中首先将电池送入到该位置的锂离子电池夹持，水平滑板带动夹具电机移动，轴芯和夹套同时分别顶住极柱和盖板的位置，然后夹具电机驱动夹具旋转，同时焊接单元下降至焊接位置焊接。同时本实用新型还设置了一个检测单元，在夹头夹固后，预先旋转一圈检测实际焊缝的位置和缝隙间距，从而根据缝的位置和大小对水平滑板控制移动，以及焊接单元中焊接枪的高低位置。

附图说明

图1为本实用新型较佳实施例中未夹持的结构示意图；

图2为本实用新型较佳实施例中夹持的结构示意图；

图3为本实用新型较佳实施例锂离子电池一侧示意图；

图4为本实用新型较佳实施例中夹具单元示意图。

具体实施方式

参见图1至图4，对本实用新型较佳实施例做进一步阐述。

一种锂离子电池全自动封口机构，主要涉及到的部件包括夹具单元1、焊接单元2和检测单元3。

夹具单元1是一对，分别位于锂离子电池8两侧，使用时两头向内夹固。夹具单元1包括夹具电机11、夹头12和水平滑板13。夹具电机11安装在水平滑板13上，水平滑板13收到驱动可沿水平方向前后移动。夹具电机11是控制夹头圆周旋转运动，夹头12安装在夹具电机11的输出轴上。本实施例中夹头12是一体成型，包括空心圆柱状的夹套14和位于夹套14内部中心位置上的轴芯15。轴芯15的顶端是和锂离子电池的极柱81形状相配的弧形，有利于中心定位。夹套14的圆柱外径尺寸与锂离子电池盖板82直径尺寸相同，这样可以充分顶住盖板82，对其施加均匀的夹固力。

焊接单元2包括竖直滑板21和焊接机22，焊接枪23从焊接机 22中向下延伸，并对同时准锂离子电池盖板缝。焊接机22安装在竖直滑板21上，受其控制上下移动。

本实施例中还具有检测单元3，检测单元3上具有红外扫描传感器31，对准锂离子电池盖板焊缝的位置。

本实用新型工作时，首先将锂离子电池8送入到待焊接的位置，夹具单元1的水平滑板13带动夹具电机11和夹头12整体向内移动，将锂离子电池8夹持，然后夹具电机12启动，带动轴芯15和夹套 14旋转，检测单元3预先检测盖板缝的位置和缝隙的间距，若检测到缝的位置未处于预先设定的焊接位置，则再次调整水平滑板13，精准移动到焊接位置，同时检测单元3中扫描了缝隙实际数据。然后焊接单元2下降，令焊接枪21落在至焊接位置焊接，根据预先扫描的缝隙数据，可以实际灵活微调竖直滑板21和夹具电机12的转速，从而控制焊缝质量。

以上是本实用新型优选实施方式，在本实用新型构思前提下所做出若干其他简单替换和改动，都应当视为属于本实用新型的保护范畴。