[实用新型]一种超薄注塑件动态模温负压成型系统

说明书

本实用新型公开了一种超薄注塑件动态模温负压成型系统，主要包括注塑机、电加热密封模具、模温控制设备和负压控制设备，注塑机控制单元分别与模温控制单元、负压控制单元通讯。模具上安装有温度传感器和气体压力传感器；冷却水路由冷却水塔经模温控制设备进入模具入水口，经过模具内部水路、模具出水口与模温控制设备的回水管路连接，最后进入冷却水塔的回收管路；负压控制设备内部有两条气路，一条连接真空罐和模具型腔，另一条连接模具型腔和外界大气，两条管路上均安装有开关阀门。本实用新型可在普通小吨位注塑机上成型高质量的超薄注塑产品。

技术领域

本实用新型涉及一种超薄注塑件的成型系统，尤其涉及一种超薄注塑件动态模温下的负压成型系统。

背景技术

注塑成型技术具有工艺适应性强、自动化程度高、成型周期短、生产效率高、材料利用率高、可成型复杂形状产品等优点，已成为塑料加工的主要成型技术之一。目前，注塑成型技术已被广泛应用于汽车、电子、航空、医疗器械、家电、军事、建筑等领域。随着人们环保意识的提高，塑料产品逐渐向高精度、轻重量、少工序等方向发展。

减小塑件厚度是降低塑件重量、节省材料最为直接的手段。因此，超薄注塑件的生产得到了广泛的关注和研究。然而，超薄注塑件在注射填充过程中，熔体的冷却速度较快，通常需要较大的注射压力才能获得完整的塑件，这对注塑机的吨位提出了更高的要求。另一方面，过大的流长比导致塑件微小结构的成型更加困难，极易引起局部短射。上述问题的存在，为超薄注塑件的生产带来了极大地阻碍。

为生产超薄注塑产品，王玉林等人于2011年在中国公开了一种名为“大面积超薄塑料件注塑模具”（公开号：CN 102120357 A）的专利技术。该技术提出了一种由静模固定板、静模板及静模芯构成静模，由动模固定板、垫块、动模板及动模芯构成动模的模具结构，其排气通道上设有压缩空气吹管。此模具结构在成型时可使模具型腔产生一定的负压，在一定程度上促进熔体流动，但其促进程度有限，无法有效降低注塑机的注射压力和注射速度。王亚榆等人于2012年在中国公开了一种名为“一种IML超薄件注塑生产工艺”（公开号：CN 102848518 A）的专利技术。该技术提出了一种高注射压力下熔体填充满模具型腔后，立刻转入高保压0.2s～0.6s，再转入低保压2s～4s的注塑工艺流程。上述方法虽然解决了IML产品拉凹变形以及平整度差的问题，但是其成型过程中过高的注射压力和保压压力对注塑机吨位提出了较高的要求，并在一定程度上造成了能源的浪费。

发明内容

为解决上述问题，本实用新型提出一种超薄注塑件动态模温负压成型系统，即在模具合模后先对模具型腔进行抽真空，并在熔体填充结束前一直维持模具型腔的真空状态。与此同时，在成型过程中对模具型腔温度进行动态控制。通过动态模温控制提高填充过程中熔体的流动性，通过模具型腔负压控制对熔体流动前沿施加一定的牵引力，将上述两种技术结合，可有效保证超薄注塑件及其微小结构的成型。其具体成型过程为：注塑机与外部负压控制设备、模温控制设备通讯。模具开模时，注塑机向模温控制设备发出模具加热信号，模温控制设备接通模具内部的电加热棒进行模具加热，当模具温度达到设定温度（稍高于熔体的玻璃化转换温度）时，停止模具加热过程并维持此温度基本不变，模温控制设备发出合模信号；注塑机接收到合模信号后，进行合模动作，合模结束后注塑机发出抽真空信号；负压控制设备接收到抽真空信号后，对模具型腔进行抽真空动作，当模具型腔达到设定的压力值时，停止模具型腔的抽真空并维持此压力值基本不变，负压控制设备发出注射信号；注塑机接收到注射信号后进行注射动作，熔体填充模具型腔过程中，由于型腔内的气体被熔体压缩，模具型腔内的气体压力升高，在此过程中需对模具型腔进行二次抽真空动作，以保证熔体填充过程中模具型腔气体压力的稳定，避免型腔气体压力波动对成型塑件带来不利影响；熔体填充过程结束后，注塑机进行保压过程，模温控制设备对模具进行快速冷却，同时负压控制设备控制相应阀门动作，使模具型腔与大气相连，以便开模取件；模具冷却过程结束后，注塑机进行开模动作，并发出模具加热信号，为下一个注塑周期做准备。

为实现上述目的，本实用新型采用下述技术方案：