[实用新型]一种用于制造底座的低压铸造模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及低压铸造技术领域，更具体的说，涉及一种用于制造底座的低压铸造模具。

背景技术

金属铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。低压铸造是金属铸造中的其中一种，其原理是在密闭的保持炉的熔汤表面上施加比大气压大0.01~0.05Mpa的空气压力或惰性气体压力，熔汤通过浸放在熔汤里的给汤管(升液管)上升，被压进与炉子连接着的上方的模具内。熔汤是从型腔的下部慢慢开始充填，保持一段时间的压力后凝固。最后当铸件冷却至固相温度以下便可从模具中取出产品。

如附图1和附图2所示，一种底座1，包括位于中央的定位环11以及六个周向环设于定位环11外侧壁的卡座12，所述定位环11的两端分别为位于上端的卡接端11a以及位于下端的抵接端11b，所述卡座12两两以定位环11轴线对称设置，每个所述卡座12包括一个承重面板121以及两个分别位于承重面板121两侧的支撑板122，所述承重面板121沿定位环11的轴向自抵接端11b向卡接端11a方向倾斜向外设置，且承重面板121朝向卡接端11a的一侧和定位环11之间设置有加强筋13，所述承重面板121朝向抵接端11b的一侧对应加强筋13处开设有抗应力凹槽14，每个所述卡座12的两个支撑板122相互平行且与抵接端11b的端面相齐平，所述承重面板121朝向抵接端11b的一侧与支撑板122之间设置有加强肋15。

因底座具有定位环和环设的卡座，从而使得底座整体处于轴对称的状态，若在铸造过程，仍采用单点浇口的方式注浇，则部分成型卡座的型腔距离浇口较远，极易造成缩松缩孔的现象，同时降低铸造效率。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种用于制造底座的低压铸造模具，改变浇口方式，确保在定位环的整个圆周上平稳且匀速的充填型腔，避免产生缩松缩孔，同时提高整体的铸造效率。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种用于制造底座的低压铸造模具，包括上模和下模，所述上模和下模分别具有用于成型底座中抵接端的第一型腔以及用于成型底座中卡接端的第二型腔，所述下模中安装有具有注浇口且用于成型底座中定位环的型芯，所述下模具有与第二型腔相连的环形导向斜面，所述型芯与环形导向斜面配合形成环形浇口，所述型芯环设有至少两个连通环形浇口和注浇口的分流道。

通过采用上述技术方案，模具的上模和下模中安装有型芯，且注浇口开设在型芯上，下模具有一个环形导向斜面，且通过型芯与下模的环形导向斜面配合形成环形浇口，型芯具有多个散射的分流道，使得金属熔融液可在定位环圆周上沿定位环的轴线填充型腔，确保在定位环的整个圆周上平稳且匀速的充填型腔，避免产生缩松缩孔，同时提高整体的铸造效率。

本实用新型的进一步设置在于，所述环形导向斜面沿型芯的轴向自第二型腔向第一型腔的方向倾斜向外设置。

通过采用上述技术方案，设置倾斜，从而增加环形浇口的容腔，提高金属熔融液填充模具内的整体速度，同时便于脱模产品时取出环形浇口处的冷凝料。

本实用新型的进一步设置在于，所述环形导向斜面靠近第二型腔的边缘线与第二型腔中用于成型定位环外壁的型腔壁之间具有用于成型定位环端面的台阶面。

通过采用上述技术方案，设置台阶面，台阶面用于成型定位环中卡接端的端面，且依据台阶面车削环形浇口处的冷凝料，便于后续加工处理。

本实用新型的进一步设置在于，所述型芯具有注浇口的一端径向延伸有限位凸台，所述下模具有供定位凸台嵌入的环形限位槽。

通过采用上述技术方案，设置限位凸台和环形限位槽，环形限位槽可供型芯的限位凸台嵌入，使得第一型腔和型芯同轴心安装，防止下模与型芯发生松动。

本实用新型的进一步设置在于，所述上模具有与第一型腔相连以供型芯一端定位嵌入的定位凹槽。

通过采用上述技术方案，设置定位凹槽，经型芯与定位凹槽的插接配合，防止合模过程中上模与下模发生错位，确保成型后定位环的壁厚均匀。

本实用新型的进一步设置在于，所述上模和下模配合具有用于成型底座中卡座的成型凹腔，所述成型凹腔包括用于成型卡座中支撑板的第一成型腔以及用于成型卡座中承重面板的第二成型腔。

通过采用上述技术方案，设置成型凹腔，用于形成卡座，且第一成型腔成型支撑板，第二成型腔成型承重面板，便于成型。