[实用新型]电磁加热装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及加热装置技术领域，具体地说，涉及一种电磁加热装置。

背景技术

车辆刹车片的模具制造过程包括加热步骤，传统的车辆刹车片模具加热方式是通过燃烧燃煤等不可再生的能源，用火加热，现有的这种车辆刹车片模具加热方式中，车辆刹车片模具受热不均匀，加热效果不好，容易损坏。另外，现有的这种车辆刹车片模具加热方式，燃烧能源造成不可再生能源的浪费，且燃烧排出的废气废渣容易造成环境污染。因此，随着科技的发展，人们开始用电磁加热炉对车辆刹车片模具进行加热，但是，现有的电磁加热炉的电磁加热装置采用一个整体的大容纳腔，在大容纳腔的周围围绕线圈，多个待加热的工件放置在线圈围成的大容纳腔内加热，此种结构的电磁加热装置，电磁泄漏量大，利用率低，使得整体加热效率低，能耗高。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种电磁泄漏量低、能耗低的电磁加热装置。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：

电磁加热装置，包括由绝缘板围成的至少两个底部开口、且顶端封闭的绝缘外壳，每个所述绝缘外壳的外周面上缠绕有电磁加热线圈，每个所述绝缘外壳内形成电磁加热腔，所述电磁加热腔的尺寸与待加热工件的尺寸相适配。

优选的，每个所述绝缘外壳包括腔体和设于所述腔体顶部的顶板。

优选的，所述绝缘板为环氧树脂材料的绝缘板。

优选的，还包括绝缘连接板，所述绝缘外壳的顶部均与所述绝缘连接板固定连接。

优选的，所述绝缘连接板上安装有至少两个温度传感器，所述温度传感器的探头伸入对应的所述电磁加热腔内。

采用了上述技术方案后，本实用新型的有益效果是：

本实用新型的电磁加热装置，对应设置多个底端开口、顶端封闭电磁加热腔，所述电磁加热腔的尺寸与待加热工件的尺寸相适配。使用时，使待加热工件一一自电磁加热腔的底端开口对应置入电磁加热腔内加热。此种结构的电磁加热装置中，电磁加热腔与待加热工件一一对应加热，电磁加热腔的尺寸相对较小，形成完全绝缘的封闭加热空间，电磁泄漏量低，利用率高，使得整体加热效率高，能耗低。

本实用新型中，所述绝缘连接板上安装有至少两个温度传感器，所述温度传感器的探头伸入对应的所述电磁加热腔内。温度传感器实时检测电磁加热腔内的温度，根据温度调整电磁加热线圈的电流大小，从而调整电磁加热腔体内的温度在合适的要求范围内，保证对工件的加热效果。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：

图1是本实用新型的电磁加热装置的立体结构示意图；

图2是图1的横向剖视图；

图中：1-绝缘外壳；11-腔体；12-顶板；2-绝缘连接板；3-电磁加热腔；4-电磁加热线圈；5-温度传感器。

具体实施方式

参照附图1和图2，本实施例的电磁加热装置，包括由绝缘板围成的至少两个底部开口、且顶端封闭的绝缘外壳1，每个绝缘外壳1的外周面上缠绕有电磁加热线圈4，每个绝缘外壳1内形成电磁加热腔3，电磁加热腔3的尺寸与待加热工件的尺寸相适配，即每个电磁加热腔3的尺寸略大于待加热工件的尺寸，使待加热工件既能放置入对应的电磁加热腔3，又使电磁加热腔3的尺寸相对较小。每个绝缘外壳1包括腔体11和设于腔体11顶部的顶板12。多个绝缘外壳1的顶部通过绝缘连接板2固定连接。电磁加热线圈4电连接有电路板，电路板上设置整流电路，将市电转换成直流电压，再经过控制电路将直流电压转换频率为20至40KHZ的高频电压，高速变化的电流通过线圈会产生高速变化的磁场，当磁场磁力线通过金属时，会在金属体内产生无数的小旋涡流，使待加热工件本身自行高速发热，从而加热待加热工件，利用电磁感应原理将电能转换成热能。此种电加热方式，热损失低，加热效率高。

绝缘外壳以及绝缘连接板2可采用环氧树脂材料绝缘板材制作形成。

本实用新型的电磁加热装置，电磁加热腔3与待加热工件一一对应加热，电磁加热腔3的尺寸较小，形成完全绝缘的封闭加热空间，电磁泄漏量低，利用率高，使得整体加热效率高，能耗低。

本实用新型中，绝缘连接板2上安装有至少两个温度传感器5，温度传感器5的探头伸入对应的电磁加热腔3内。温度传感器5实时检测电磁加热腔3内的温度，根据温度调整电磁加热线圈4的电流大小，从而调整电磁加热腔体3内的温度在合适的要求范围内，保证对工件的加热效果。

以上所述为本实用新型最佳实施方式的举例，其中未详细述及的部分均为本领域普通技术人员的公知常识。本实用新型的保护范围以权利要求的内容为准，任何基于本实用新型的技术启示而进行的等效变换，也在本实用新型的保护范围之内。