[实用新型]副车架安装结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车设计和制造的技术领域，更具体地说，本实用新型涉及一种副车架安装结构。

背景技术

在某车型中，副车架的安装点在Z向与纵梁的距离达到了110mm。为了安装前副车架，需要增加安装支架。目前的方案中，采用的是高强度板冲压而成。因为安装支架的成型深度较深，为了考虑成型性，在现有技术中，如图1～3所示，一般采用的是3个零件焊接而成。包括前副车架安装板1，前副车架安装螺纹管2，前副车架加强板3。前副车架安装板1和前副车架加强板3焊接后形成一个封闭的盒形总成，为了安装副车架再焊接了一个螺纹管2形成前副车架安装总成。该前副车架安装总成焊接后形成一个整体后焊接在前纵梁总成4上。目前的结构方式采用的是高强度钢板冲压而成。前副车架安装点受力比较大，为了保证安装点强度，前副车架的安装板的料厚比较厚，导致前副车件安装总成重量比较大。前副车架安装板总成考虑成型性，需要拆分成3个零件，通过焊接后形成整体后精度较差。需要设计一种新的结构保证前副车架的安装，减轻零件重量和提高安装点精度。

实用新型内容

为了克服现有技术中存在的上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种副车架安装结构。

本实用新型采用了以下技术方案：

一种副车架安装结构，包括副车架安装支架和前纵梁总成；其特征在于：所述副车架安装支架包括第一侧部、第二侧部和底部，在所述底部上的第一侧部和第二侧部之间形成有中空结构，并且所述底部形成有连通至所述中空结构的中空管；所述第一侧部通过自冲铆固定在所述前纵梁总成的前端，所述第二侧部通过粘结层固定在所述前纵梁总成的后端。

其中，所述中空管的四周形成有多个加强筋。

其中，所述副车架安装支架为一体成型结构。

与最接近的现有技术相比，本实用新型的副车架安装结构具有以下有益效果：

①能够避免冲压成型的工艺豁口，防止豁口处的应力集中。

②采用一体成型结构避免了副车架安装支架总成的焊接，能够减小焊接时的公差累积，提高安装精度。

附图说明

图1为现有技术的副车架安装结构的拆解结构示意图。

图2为现有技术的副车架安装结构的整体结构示意图。

图3为图2沿着A-A方向的截面结构示意图。

图4为实施例1的副车架安装结构的整体结构示意图。

图5为实施例1的副车架安装结构中的副车架安装支架示意图。

图6为图4沿着B-B方向的截面结构示意图。

具体实施方式

以下将结合具体实施例对本实用新型所述的副车架安装结构做进一步的阐述，以期对本实用新型的技术方案做出更完整和清楚的说明。

实施例1

如图4～6所示，本实施例的副车架安装结构，包括副车架安装支架5和前纵梁总成4。所述副车架安装支架5包括第一侧部53、第二侧部54和底部。在所述底部上的第一侧部和第二侧部之间形成有中空结构，并且所述底部形成有连通至所述中空结构的中空管51。所述第一侧部通过自冲铆11固定在所述前纵梁总成4的前端，所述第二侧部54通过粘结层12固定在所述前纵梁总成5的后端。所述中空管的四周形成有多个加强筋52。在本实施例中，副车架的安装支架的材质采用铝合金替代了钢，从而可以通过高压铸造一次成型得到本实施例所采用的副车架安装支架。具体来说，是将铝熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到一个封闭的外轮廓的形状。高压铸造成型的安装支架需要进行螺纹攻丝加工出螺纹来安装。本实施例的副车架安装支架除攻丝外不需要进行其他加工，通过高压铸造的铝零件能够满足车身的精度要求。由于零件采用了中空的形式，从而有利于在结构上进一步降低重量。在安装位置，铸造出中空管，在管状结构周围，为了保证强度，增加 4个加强筋结构连接零件的内壁。本实施例的安装结构能够保证与纵梁的有效的连接，保证安装强度。

与现有技术相比，本实施例的副车架安装结构具有以下优点：

1.铝的密度只有钢的1/3，通过更改为铝材质，能够减轻零件的重量达50％以上。

2.采用的是一体成型结构，避免了副车架安装支架总成的焊接，能够减小焊接时的公差累积，提高了前副车架的安装精度。

3.通过铸造成型的零件可以不等厚度，可以在受力大的区域采用较大的厚度，能够保证零件的强度。

4.能够避免冲压成型的工艺豁口，防止豁口处的应力集中。在副车架安装位置受力较大，没有工艺豁口能够提高副车架安装板的抗疲劳破坏能力。而且豁口处密封性不良，容易生锈，影响车身寿命。