[实用新型]一种具有散热功能的加热膜、电池包及电动设备

说明书

技术领域

本实用新型涉及新能源技术领域，涉及蓄电电池的加热和散热技术，尤其涉及具有散热功能的加热膜、电池包及电动设备。

背景技术

近年来，随着电动汽车的快速发展，如何解决电动汽车所带来的安全问题，又成为汽车行业的新的话题和难点。由于人们对新事物的认知有个过程，初期难免抱有怀疑和不信任的态度，所以任何一次有关电动汽车的安全事故，都会导致公众对电动汽车安全性的疑虑进一步加深，阻碍电动汽车的发展和普及。

而锂电池大部分是易燃、易挥发的非水溶液组成，这个组成体系相比水溶液电解质组成的电池有更高的比能量和电压输出，符合用户更高的能量需求。因为非水溶液电解质本身易燃、易挥发，浸润在电池内部，也形成了电池的燃烧根源。

因此上述两种电池材料的工作温度都不得高于60℃，但现在室外温度已接近40℃，同时电池本身产热量大，将导致电池的工作环境温度上升，而如果出现热失控，情况将十分危险了。为了避免变成“烧烤”，给电池散热就尤为重要了。

同时，纯电动汽车所用动力锂电池最适宜工作的(充放电)温度为35～45℃，在冬季严寒地区(如-25℃以下温度)使用时，动力锂电池的放电性能、充电接受能力都受低温影响而大大下降，同时也影响动力锂电池的寿命，为确保电池的正常使用和寿命，对汽车电池组的温度进行控制。

目前的普遍采用的加热方法：在电池与电池之间装置一张发热片，简称电池发热片，给电池组加热保温，而现有技术中电池加热片通常为以下三种类型：1，硅胶加热片，硅胶在加温应用时，会存在硅油渗出的问题，所采用的镍铬金属发热丝，发热丝的柔韧性差，做小于90度折弯时容易折断；2，PI加热片，PI加热片应用的是镍铬金属发热丝，发热丝的柔韧性差，做小于90度折弯时容易折断；3，云母发热片，柔韧性差，做小于90度折弯时容易折断。上述三种方式都存在柔韧性差的问题，也就会造成不能完全与电池组接触贴附，也就造成加热不均匀的问题，现有的解决方法是通过在加热片与电池组之间增加一个硅胶层增加接触，或者通过多块较小的加热片进行加热，但上述方法增加了使用成本和加工工艺步骤。

如中国专利：申请号201621068448.8，公开了一种兼具加热与散热功能的电池包，包括电池包箱体、与所述电池包箱体所对应的散热底板和电池模块，所述电池模块安装于电池包箱体和散热底板之间的空间内，其特征在于：所述散热底板采用铝合金材料制成，所述散热底板的上表面设有加热膜，所述散热底板的底部设有由突出部和凹进部组成的散热齿，所述加热膜上层，且位于电池模块下层之间的位置铺有一层PI材料，所述PI材料与电池模块中电芯的负极之间灌注一层导热硅胶。该实用新型虽然加热板具有了散热功能，但是依然存在柔韧性差，以及耗能大和加热效率低的问题。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种具有散热功能的加热膜。

本实用新型采用如下技术方案：

本实用新型提供了一种具有散热功能的加热膜，所述加热膜用于电池包加热，其中：所述加热膜包括基板、导热绝缘层、发热层和隔热绝缘层Ⅰ，所述导热绝缘层、发热层和隔热绝缘层依次由下至上叠加固定，所述导热绝缘层贴附于基板一个面，基板另一个面还设有隔热绝缘层Ⅱ；

所述发热层包括贴附在导热绝缘层的导体线路层，以及设在导体线路层与隔热绝缘层之间的发热体层，导体线路层电连接电源；

发热体层为电子浆料印刷而成或由电子浆料制成的薄膜材料。

进一步的，所述基板由高导热材料制成，如铝或铜材料。

进一步的，所述基板的厚度为0.05mm-0.25mm。

进一步的，所述发热体层与导热绝缘层之间蚀刻有用于承载导体线路层的蚀刻线路。

进一步的，所述导体线路层设有两个连线柱，用于电连接电源连接。

进一步的，所述发热体层为铜、铝、铜箔或者铝箔材料制成。

进一步的，所述导热绝缘层由导热型聚酰亚胺材料制成。

一种电池包，包括电池包箱体、与所述电池包箱体所对应的散热底板和电池模块，所述电池模块安装于电池包箱体和散热底板之间的空间内，其中：还包括了上述任意一项所述的具有散热功能的加热膜，所述加热膜的隔热绝缘层Ⅰ与电池模块表面接触固定，隔热绝缘层Ⅱ与散热底板表面接触固定。

一种电动设备，其中：包括了上述的电池包。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：