[实用新型]一种铝合金活塞免浇铸成型装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种铝合金活塞免浇铸成型装置，属铸造技术领域。

背景技术

当前在进行铝合金活塞浇铸加工作业时，往往需要将铝液浇包通过导液管与成型模具相互连通，然后使铝液浇包内的铝液在惰性气体驱动下通过导液管输送到成型模具中进行成型作业，虽然可以满足铝合金铸造作业的需要，但由于铝液浇包体积大，转运不便，且铝液浇包内的铝液量相对较多，在成型时，活塞模具的容积相对较小，因此导致铝液浇包需要长时间对铝业进行保温存储，运行能耗相对较高，于此同时在成型作业时，同一铝液浇包需要通过导液管依次对多个成型模具进行浇铸成型，因此一方面导致铝液浇包内的铝液易被惰性气体内混在的水汽、氧气及固体杂质污染，影响活塞加工作业的产品质量，另一方面在频繁进行导液管与成型模具转接过程中，也极易导致导液管磨损量大，且也易造成导液管的内部和外表面冷凝大量的固态铝合金，并导致导流管堵塞和对通入到成型模具内的液态铝合金造成污染，因此造成了当前铸造加工作业时导流管频繁更换，严重影响了铝合金活塞加工作业的产品质量和加工效率，且生产成本和铝合金损耗量也相对较大，因此针对这一问题，迫切需要开发一种全新的铝合金成型加工设备及与之相应的成型加工方法，以满足实际使用的需要。

实用新型内容

针对现有技术上存在的不足，本实用新型提供一种铝合金活塞免浇铸成型装置，该新型结构简单，使用灵活方便，运行自动化程度高，一方面可有效的提高铝合金活塞铸造加工作业的工作效率和加工作业的过程灵活性，同时通过减少成型时间实现快速成型，从而使铸件成分均匀、微观结构致密、晶粒尺寸细小，从而极大提高了铸件产品的产品质量，另一方面有效的提高了铝合金活塞成型加工后的产品质量精度，并极大的减少了浇道体积和长度，从而有效的减少了铝合金浇铸成型后工件表面附着的毛刺等缺陷，从而达到在减少铝合金浇铸损耗量的同时，有效的减少了铝合金浇铸件的后续机加工量，极大的提高了铝合金活塞加工效率、加工质量并降低加工成本。

为了实现上述目的，本实用新型是通过如下的技术方案来实现：

一种铝合金活塞免浇铸成型装置，包括承载底座、升降驱动柱、辅助定位杆、承载台、托盘、模具定位台、铝液存储槽、导气管、导液管及成型模具，载底座为与水平面垂直分布的空心柱状结构，升降驱动柱嵌于承载底座内，并与承载底座同轴分布，承载台与承载底座上端面连接，且承载台与承载底座同轴分布，承载台上设导向孔，升降驱动柱前端面通过导向孔嵌于承载台内并与托盘下表面垂直连接，辅助定位杆共四个并环绕承载台轴线均布，其中辅助定位杆末端与承载台上表面垂直分布，辅助定位杆顶端与模具定位台下表面垂直连接，模具定位台位于承载台正上方，并与承载台同轴分布，辅助定位杆、承载台和模具定位台共同构成承载腔，托盘位于承载台上表面并沿着承载腔轴线上下运动，托盘上表面设导向槽和密封环，导向槽与托盘同轴分布，托盘通过导向槽与铝液存储槽相互连接，密封环与导向槽同轴分布，且密封环半径至少比导向槽半径大1厘米，模具定位台上表面设模具定位机构，并通过模具定位机构与成型模具相互连接，成型模具嵌于模具定位台中并与模具定位台同轴分布，成型模具下端面低于模具定位台下表面至少1—3厘米，成型模具下端面设横截面呈“冂”字型的圆形密封槽，且当密封槽下端面与密封环相抵时，导液管嵌于铝液存储槽内，导液管末端端面与铝液存储槽下表面设0.5—3毫米间隙，导液管轴向截面为倒置等腰梯形结构，嵌于密封槽内并与承载腔轴线平行分布，导液管上端面与成型模具底部相互连通，导液管下端面与密封槽下端面平齐分布，导气管嵌于成型模具内，其前端位于成型模具侧表面处，末端与导液管外壁间距为1—10毫米并与承载腔相互连通。

进一步的，所述的托盘上表面均布若干承载槽，所述的承载槽环绕托盘轴线分布。

进一步的，所述的升降驱动柱和辅助定位杆为液压缸、气压缸及丝杠结构中的任意一种。

进一步的，所述的铝液存储槽包括承载内胆、隔热防护层及防护外罩，所述的防护外套包覆在承载内胆外并与承载内胆同轴分布，所述的隔热防护层嵌于防护外套和承载内胆之间。

进一步的，所述的铝液存储槽底部与导液管对应位置处设凸槽，且凸槽直径比导液管直径大3—5毫米。

进一步的，所述的导液管包括隔热内胆、防护套管、硬质陶瓷龙骨及隔热陶瓷纤维垫层，所述的防护套管包覆在隔热内胆外并同轴分布，所述的防护套管和隔热内胆间通过硬质陶瓷龙骨相互连接，所述的硬质陶瓷龙骨为框架结构，并在防护套管和隔热内胆间构成宽度为1—5毫米的隔热腔，所述的隔热陶瓷纤维垫层嵌于隔热腔内，并与硬质陶瓷龙骨内表面相抵。