[实用新型]柔性线路板的镭射载具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种柔性线路板的加工领域，特别是涉及一种柔性线路板的镭射载具。

背景技术

柔性线路板的一道重要工艺流程为钻孔工序，特别是采用镭射钻孔，即激光钻孔，在镭射钻孔机的工作台面上放置镭射载具，镭射载具上设置有板子吸气孔和加工排废料孔，如图1A所示，板子10放置并吸附在镭射载具上，镭射钻孔机完成激光钻孔。现有镭射载具按镭射钻孔机的工作台面尺寸设计，镭射载具中间区域设置有板子加工区域，板子加工区域按实际板子尺寸设计，镭射载具的板子加工区域设置有板子的产品排废孔、工艺排废孔和废料区域吸气孔，其中，板子排废孔与板子孔102的数量及位置对应，按台阶孔设计，台阶孔上层按比产品孔直径大0.2mm设计，台阶孔下层按镭射工作台面的吸气孔相同直径设计；工艺排废孔与板子工艺孔103的数量及位置对应，按镭射工作台面的吸气孔相同直径设计；废料区域吸气孔设置在板子10的产品外形101外的废料区域且与镭射工作台面的吸气孔的数量及位置对应，按镭射工作台面的吸气孔相同直径设计，镭射工作台面的吸气孔直径为3mm。现有镭射载具镂空太多导致板子经镭射载具吸真空后部分铜箔凹陷，造成板子有吸气孔印，另由于铜箔凹陷，偏移镭射焦距，钻孔后孔边未完全加工，导致孔边废料残留，严重的则导致孔未击穿；镭射工作台面吸气孔按矩阵排列，各柔性线路板的板子孔102和板子工艺孔103依实际产品而不同且排布无规律，因此，镭射载具的产品排废孔、工艺排废孔和废料区域吸气孔与镭射工作台面吸气孔位置无法一一对应，部分镭射工作台面吸气孔被镭射载具盖住而没有起到吸气及排废作用，部分工艺排废孔落在镭射工作台面吸气孔间距处，导致板子镭射加工后的废料未完全被排除干净而残留在板子造成板子压点不良；现在镭射载具只有在板子加工区域有吸气孔，当卷对卷镭射钻孔生产时，特别是多孔数的板子生产时，例如10000孔数的板子，当板子已加工一部分区域后，板子已部分镂空，镭射工作台面无法完成吸附板子，造成板子钻孔偏位、未钻透等品质不良；现有镭射载具无镭射靶标，需用激光二次加工，通过选取现有镭射载具上的两个孔作为基准点，激光打圆点作为后续板子激光钻孔的定位靶标，熟练员工每次操作耗费时间20-30min，占用设备生产时间，影响生产效率；现有镭射载具采用环氧树脂板材料，采用环氧树脂板材料制作的镭射载具，镭射载具的孔边缘有毛刺残留无法完全清除干净，在使用时，会造成板子压点不良；现有镭射载具尺寸按镭射工作台面尺寸（550*650mm）制作，镭射加工时只需利用中间有效区域，较为浪费载具材料。

有鉴于此，本设计人针对现有柔性线路板的镭射载具的结构设计上未臻完善所导致的诸多缺失与不便深入构思，且积极研究改良试做而开发设计出本实用新型。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种产品质量更为优良、生产效率更高的柔性线路板的镭射载具。

为实现上述目的，本实用新型的技术解决方案是：

本实用新型是一种柔性线路板的镭射载具，包括载具外框、载具和盖板；所述的载具外框中部镂空，形成一个载具放置槽；所述的载具和盖板叠合一起后套置在载具外框的载具放置槽内且盖板叠在载具的上方。

所述的载具外框的载具放置槽两侧各设置有外框把手位，载具外框四角设置有载具外框定位孔；所述的载具的四角设置有与盖板定位的盖板定位拼，载具中部、与板子对应区域上设置有板子的产品排废孔、工艺排废孔和废料区域吸气孔，载具前后两端设置有板子外侧吸气孔，载具的左右两侧各设置有载具把手位，该载具把手位与载具外框的外框把手位对接，载具底部设置有板子排废槽和产品排废槽；所述的盖板的四角设置有盖板定位孔，盖板中间板子对应区域设置有板子的产品排废孔、工艺排废孔和废料区域吸气孔，盖板前后两端设置有板子外侧吸气孔，盖板左侧或右侧设置有镭射靶标。

所述的载具的产品排废孔与板子上的产品孔的数量及位置对应，产品排废孔比板子上的产品孔直径大0.1-0.2mm；工艺排废孔与板子上的工艺孔的数量及位置对应且与镭射工作台面的吸气孔相同；废料区域吸气孔设置在板子的产品外形外的废料区域且与镭射工作台面的吸气孔的数量及位置对应，废料区域吸气孔的直径与镭射工作台面的吸气孔直径相同；板子外侧吸气孔设置在载具前后两端且位于板子区域外侧与镭射工作台面的若干排吸气孔的数量及位置对应，板子外侧吸气孔的直径与按镭射工作台面的吸气孔直径相同。