[实用新型]成品荧光材料的粉碎装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种粉碎装置，尤其涉及一种成品荧光材料的粉碎装置。

背景技术

化工产品的粉碎大多采用气流粉碎，也就是利用高压气流带动物料反复碰撞，达到粉碎的目的，再经过高速旋转的涡流产生的离心力的作用下使得物料分离，但是这样的分离会导致物料粉碎后粒径不均匀，影响后续使用效果。对此，国家知识产权局2017-7-21公开了一项发明专利申请（CN 106964435 A，一种荧光颜料的超细粉碎方法）其中公开了利用锆珠研磨荧光颜料使得荧光材料摩擦粉碎，使得粒度更加均匀，但是这样使得锆珠上以及反应釜的壁上残留荧光粉料，造成物料浪费。

实用新型内容

本实用新型针对以上问题，提供了一种反应釜内残留少，节约物料且粒度均匀的成品荧光材料的粉碎装置。

本实用新型的技术方案是：包括上部开口的反应釜和盖合在所述反应釜上的密封盖，所述反应釜内置有若干锆珠，所述反应釜内设有搅拌装置，所述搅拌装置设于搅拌轴上，且由电机带动，所述搅拌轴为中空轴，所述中空轴的一端接高压空气，所述搅拌轴的另一端设有堵头，所述搅拌轴上设有若干通气孔。

所述搅拌装置设于中空轴上，所述搅拌装置包括设于所述中空轴上的螺旋片，所述螺旋片焊接在所述中空轴上，所述螺旋片远离所述中空轴的一端设有挡风片。

所述反应釜的底部设有出料口，所述出料口连接分离装置，所述分离装置包括设于所述出料口处的若干阳极板和若干阴极板，若干所述阳极板和阴极板间隔布置，若干所述阳极板通直流电，所述分离装置的下部设有粉料出口，所述分离装置的侧壁上设有空气出口。

本实用新型利用锆珠良好的耐磨性能确保荧光材料粉碎的颗粒粒度均匀，空心轴内通高压空气，并利用通气孔在反应釜内形成涡流，能够有效清理反应釜侧壁上以及锆珠上残留的荧光粉料并将粉料经过高压空气带出反应釜，避免粉料在反应釜中沉积，使得荧光粉料在反应釜中残留少，减少物料浪费。利用螺旋片搅拌锆珠，使得锆珠之间的摩擦更加剧烈，且由于螺旋片是旋转动作，也就是空心轴在反应釜内旋转，随着空心轴旋转，通气孔也能够对准反应釜内的各个角落，确保高压空气在清洁过程中没有死角，进一步减少了反应釜壁上的残留，减少物料浪费，达到节约物料的目的。压缩空气将荧光粉料从反应釜中带出，经过分离装置将空气和荧光粉料分离，荧光粉料由于阳极板的作用带上正电荷，在阴极板上沉积，再通过人工在断电状态下收集荧光粉料，使得荧光粉料从粉料出口排出，高压空气经过空气出口排出，降低粉料对环境的污染，减少粉尘污染。具有反应釜内残留少，节约物料且粒度均匀的优点。

附图说明

图1是本实用新型结构示意图，

图中1是反应釜，2是密封盖，3是搅拌轴，4是通气孔，5是螺旋片，6是出料口，7是分离装置，8是粉料出口，9是空气出口。

具体实施方式

本实用新型如图1所示，包括上部开口的反应釜1和盖合在所述反应釜上的密封盖2，所述反应釜1内置有若干锆珠，所述反应釜内设有搅拌装置，所述搅拌装置设于搅拌轴3上，且由电机带动，所述搅拌轴为中空轴，所述中空轴的一端接高压空气，所述搅拌轴的另一端设有堵头，所述搅拌轴上设有若干通气孔4。利用锆珠良好的耐磨性能确保荧光材料粉碎的颗粒粒度均匀，空心轴内通高压空气，并利用通气孔在反应釜内形成涡流，能够有效清理反应釜侧壁上以及锆珠上残留的荧光粉料并将粉料经过高压空气带出反应釜，避免粉料在反应釜中沉积，使得荧光粉料在反应釜中残留少，减少物料浪费。

反应釜在工作过程中处于密封状态，减少人工接触反应釜的时间，一方面避免荧光粉料被污染，另一方面能保障工作人员的人身安全，减少工伤事故的发生。

所述搅拌装置设于中空轴上，所述搅拌装置包括设于所述中空轴上的螺旋片5，所述螺旋片焊接在所述中空轴上，所述螺旋片远离所述中空轴的一端设有挡风片。利用螺旋片搅拌锆珠，使得锆珠之间的摩擦更加剧烈，且由于螺旋片是旋转动作，也就是空心轴在反应釜内旋转，随着空心轴旋转，通气孔也能够对准反应釜内的各个角落，确保高压空气在清洁过程中没有死角，进一步减少了反应釜壁上的残留，减少物料浪费，达到节约物料的目的。

挡风片的设置能够加长高压空气和反应釜的接触时间，从而使得高压空气将反应釜以及螺旋片上残留的荧光粉料清理干净，减少荧光粉料在反应釜中的残留，节约了物料。

所述反应釜的底部设有出料口6，所述出料口连接分离装置7，所述分离装置包括设于所述出料口处的若干阳极板和若干阴极板，若干所述阳极板和阴极板间隔布置，若干所述阳极板通直流电，所述分离装置的下部设有粉料出口8，所述分离装置的侧壁上设有空气出口9。压缩空气将荧光粉料从反应釜中带出，经过分离装置将空气和荧光粉料分离，荧光粉料由于阳极板的作用带上正电荷，在阴极板上沉积，再通过人工在断电状态下收集荧光粉料，使得荧光粉料从粉料出口排出，高压空气经过空气出口排出，降低粉料对环境的污染，减少粉尘污染。