[实用新型]汽车冲压模具板料检测装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及，尤其是涉及一种汽车冲压模具板料检测装置。

背景技术

目前，汽车生产流水线上的板料检测装置均为摆动式结构，其对螺栓连接处的润滑要求特别高，并且经过长期使用后，螺栓与检测板之间的磨损更为严重，直接影响板料的检测精度，严重时检测板无法正常回位，导致检测失效，进而引起停工，影响整条生产线的正常运行。

发明内容

本实用新型目的在于提供一种稳定性高、检测精度高、检测异常频率低且能够长期运行的汽车冲压模具板料检测装置。

为实现上述目的，本实用新型采取下述技术方案：

本实用新型所述的汽车冲压模具板料检测装置，包括底座，在所述底座的后侧垂直设置有向上延伸的定位块，所述定位块的上部向底座弯折，靠近定位块右侧的底座上垂直设置有向上延伸的安装板，所述定位块与所述安装板垂直设置，安装板上部螺纹连接有第一轴肩螺栓，所述第一轴肩螺栓的轴部转动设置有向下延伸的接近开关，所述接近开关与安装板平行设置，位于接近开关与安装板之间的第一轴肩螺栓轴部套设有润滑衬圈；所述安装板中部向下位置处固连有沿前后方向延伸的滑轨，所述滑轨前高后低倾斜设置，滑轨上通过滑块设置有与安装板平行的检测板，所述检测板的后端向后延伸出所述定位块，检测板底部的限位卡头插设在所述底座的限位孔内，检测板上部通过第二轴肩螺栓与接近开关相连接；位于所述检测板前侧的安装板下部固连有电感应器，所述电感应器的感应头向右延伸出安装板，接近开关底部的斜面位于感应头后侧。

所述滑轨的上表面和下表面沿其长度方向开设有滑槽，所述滑块上开设有与所述滑槽相配合的燕尾槽。

所述滑轨与水平面之间的夹角为5°～15°。

本实用新型优点在于稳定性高、检测精度高、磨损少，有效减少板料检测异常造成的停工频率。采用滑轨滑块副结构通过检测板带动接近开关转动，并且滑轨前高后低倾斜设置，便于检测板和接近开关复位，检测精度高，有效减少检测板与第二轴肩螺栓之间的磨损，确保检测结果准确。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是图1中滑轨的结构示意图。

图3是本实用新型的立体结构示意图。

图4是本实用新型的工作状态示意图。

具体实施方式

如图1-3所示，本实用新型所述的汽车冲压模具板料检测装置，包括底座1，底座1的中部开设有定位孔1.2，便于安装，底座1的前端部左右间隔开设有长孔1.3，便于试模生产时调节底座1位置；在底座1的后端垂直设置有向上延伸的定位块2，定位块2的上部向底座1弯折，靠近定位块2右侧的底座1上垂直设置有向上延伸的安装板3，定位块2与安装板3垂直设置，安装板3上部螺纹连接有第一轴肩螺栓4，第一轴肩螺栓4的轴部转动设置有向下延伸的接近开关5，接近开关5与安装板3平行设置，位于接近开关5与安装板3之间的第一轴肩螺栓4轴部套设有润滑衬圈6；安装板3中部向下位置处固连有沿前后方向延伸的滑轨7，滑轨7前高后低倾斜设置，滑轨7与水平面的夹角为10°，滑轨7的上表面和下表面沿其长度方向开设有滑槽，滑轨7上滑动设置有滑块8，滑块8开设有与滑槽相配合的燕尾槽8.1，滑块8上固连有与安装板3平行的检测板9，检测板9的后端向后延伸出底座1，便于板料挤压检测板9，检测板9底部的限位卡头9.1插设在底座1的限位孔1.1内，限位孔1.1为前后方向设置的长孔，限位孔1.1的长度为检测板9可移动的距离，检测板9上部通过第二轴肩螺栓10与接近开关5相连接，采用燕尾槽8.1滑轨7副结构，运行精度高，滑轨7前高后低倾斜设置，便于检测板9和接近开关5复位，检测精度高，有效减少检测板9与第二轴肩螺栓10之间的磨损，确保检测结果准确，降低检测异常而导致的停工频率；位于检测板9前侧的安装板3下部固连有电感应器11，电感应器11的感应头向右延伸出安装板3，接近开关5底部的斜面位于感应头后侧。

工作时，板料通过定位块2向下滑落，滑落时由定位块2斜面接触到其下部垂直面的同时碰触检测板9，板料向前挤压检测板9，检测板9通过滑块8沿滑轨7平稳向前滑动，进而带动接近开关5向前转动，当检测板9的限位卡头9.1运行至限位孔1.1前端时，检测板9停止移动，如图4所示，此时接近开关5的运行至感应头右端将感应头遮挡，电感应器11将信号反馈给生产线中的压力机，释放冲压信号进行冲压作业。冲压完成后，机器人将板料抓走进入下一工序，当板料移走后，检测板9因其自重通过滑块8沿滑轨7向后滑动，直至滑动至其初始位置处，检测板9复位过程中带动接近开关5转动使其恢复至原始位置，准确下一板料的检测作业。