[实用新型]一种风电叶片成型缺陷控制工装

说明书

技术领域

本实用新型涉及风电叶片制造技术领域，具体涉及一种风电叶片成型缺陷控制工装。

背景技术

现有风电叶片采用分体粘接成型的工艺技术，上、下壳体分别采用真空灌注工艺成型后，再合模粘接在一起。壳体制作时，由于叶根位置铺层较多及其他因素，常引起叶根合模缝出现分层现象。

目前，通过使用叶根加高、加热工装，硅胶垫等工具进行叶根合模缝分层控制，但存在以下缺点：（1）叶根加高工装因制作成本较高，需要重复使用，增加了工装拆除工作；叶根加高工装需要通过分模面定位块进行定位，并且存在玻纤布层翻出工装而合模期间工装无法拆除的风险；叶根加高工装容易控制预埋型号叶片的玻纤布层下滑，而不能控制钻孔型号叶片的玻纤布层下滑，且用于钻孔型号叶片不可拆除，叶根加高工装只能用于预埋型号叶片使用；（2）在叶根位置增加硅胶垫对叶根分层有控制效果，但未能彻底解决分层问题；硅胶垫在叶根位置无法固定，存在偏移风险，在灌注过程中存在包气干纱风险；（3）增加电热毯工艺，需要根据温度进行电热毯温度控制，需要温度控制工艺，增加了操作难度。

实用新型内容

针对上述不足，本实用新型提供一种能有效控制叶根分层的风电叶片成型缺陷控制工装。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：一种风电叶片成型缺陷控制工装，包括直角三角条和延长边；所述直角三角条的直角面a上设有与其位于同一平面且一体式连接的延长边，该延长边设在位于所述直角面b的一侧；所述延长边上等间距开设有导流槽。

所述直角面a的宽度设为30-50mm。

所述直角面b的宽度设为25-30mm。

所述延长边的宽度设为30mm。

所述导流槽的间距设为30mm，该导流槽的槽宽设为1-2mm。

与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：

（1）该风电叶片成型缺陷控制工装使用时，以叶片模具的内棱为基准放置，延长边始终贴实棱边位置，有放置基准和定位基准，不存在偏移分险，无需用其他工装定位；

（2）该风电叶片成型缺陷控制工装作为一个消耗工装件提前制作，PVC材料和玻纤布取材容易、成本低，叶片脱模后进入非产品区域的叶根增高条工装部分同多余的玻纤布层一起切除被清除，不存在工装重复利用以及拆除、清理难的问题；

（3）该风电叶片成型缺陷控制工装使用时玻纤布层翻出增高面不易下滑，且容易清除，可以在预埋型号叶片和钻孔型号叶片之间通用，满足预埋型号叶片和钻孔型号叶片共同的使用需求；

（4）该风电叶片成型缺陷控制工装，提高了合模缝位置的玻纤布层拐点（最高点），提高了应力集中点，分层的玻纤布层最终被切除，而合模缝位置未出现分层现象，彻底解决了叶根分层的问题，有效提高了叶根质量；

（5）本实用新型因放置叶根增高条工装之后，为保证叶根灌注效果在合模缝玻纤布层上方增加了VAP模抽气袋，规避了包气风险；

（6）本实用新型工装制作简便，在叶片常规制作工艺过程中使用工装控制缺陷，控制方法简单实用，操作容易。

附图说明

图1是本实用新型风电叶片成型缺陷控制工装的结构示意图。

图2是本实用新型风电叶片成型缺陷控制工装使用状态图。

图中，1、直角三角条，2、直角面a，3、直角面b，4、延长边，5、导流槽，6、叶片模具。

具体实施方式

如图1，一种风电叶片成型缺陷控制工装，包括直角三角条1和延长边4；直角三角条1的直角面a2宽度设为30-50mm，该直角三角条1的直角面b3宽度设为25-30mm；直角三角条1的直角面a2上设有与其位于同一平面且一体式连接的延长边4，延长边4的宽度设为30mm，该延长边4设在位于直角面b3的一侧（即直角面a2的直角侧）；延长边4上以30mm的等间距开设有槽宽为1-2mm的导流槽5。

实施例1：

如图1-2，一种风电叶片成型缺陷控制方法，包括以下步骤：

1）制作叶根增高条工装:

①取一根2000mm的PVC三角倒角条裁剪成一个直角三角条1，使得该直角三角条1的一个直角面宽度在30-50mm范围内、另一直角面宽度在25-30mm范围内；

②在直角三角条1的宽度为25-30mm的直角面上手糊2-3层与该直角面尺寸相同的玻纤布，形成直角面b3；

③在直角三角条1的宽度为30-50mm的直角面上手糊1层玻纤布，并使玻纤布伸出该直角面的直角侧30mm,形成直角面a2和延长边4；