[实用新型]斜三通类零件的车床工装

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种工装，尤其涉及一种斜三通类零件的车床工装。

背景技术

斜三通类零件是车削加工的常见零件。

斜三通类零件的传统的机加工艺方案一般为：铣六面-铣工序外形（规则）-铣工序斜凸台（不规则）-钳工去毛刺，划大圆柱左端、右端及偏角度管嘴十字中心线-精车偏角度管嘴内外形-粗车左端-粗车右端-铣偏角度管嘴与大圆柱相交弧面-钳工挫修相交弧面-精车左端-精车右端-去交叉孔处毛刺-清洗零件-成品检验-包装零件。在加工偏角度管嘴时，传统的机加方法一般采用钳工划出偏角度管嘴中心线，然后进行人工找正加工。

该加工方法主要存在以下问题：

1、加工效率低。三通类零件在车削管嘴时，按钳工划线进行找正。找正过程需要反复调整四爪，耗费大量辅助加工时间，加工效率低。

2、加工误差大。钳工划线存在划线误差，找正时调整四爪存在找正误差、车削加工存在加工误差。这样易造成误差累积，使加工的管嘴中心位置出现较大偏差，管嘴壁厚不一致。经统计计算，由于管嘴中心偏差造成产品的报废的概率约为20%。

3、存在人身安全隐患。数控机床主轴卡盘及刀座位置在机床内部，操作者需要将身体倾斜进入机床内部，观察划线位置。而机床内部光线较弱，同时操作者背对刀盘，存在操作人员的人身安全隐患。

而四爪装夹方案有待提高的方面主要有：

(1)需要提高装夹、找正效率。使用通用四爪装夹该类零件、找正偏角度管嘴中心的工时平均约为1小时/件，辅助加工时间过长。

(2)需要提高偏角度管嘴的加工合格率。经统计，由于装夹找正误差与加工误差等累积误差造成的偏角度管嘴加工报废率约为20%，增大了制造成本。

(3)需要消除加工中存在的人身安全隐患。加工偏角度管嘴时，操作者的身体要倾斜进入机床内部找正中心。机床尾部刀盘对操作者人身安全构成威胁。

发明内容

本实用新型的目的就在于提供一种解决上述问题，用于在车床上进行三通类零件的偏角度管嘴加工，以替代钳工划线工序及人工反复调整四爪找正偏角度管嘴中心的操作步骤，实现零件工序模型的自动、高精度找正的斜三通类零件的车床工装。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是这样的：一种斜三通类零件的车床工装，用于夹持斜三通类零件的工序模型，所述工序模型包括主体和位于主体一侧与之保持非90°夹角的副体，包括同轴设置的圆盘和转轴，所述转轴固定在圆盘背面，所述圆盘正面设有一工装基体，所述工装基体包括上定位基准面、下定位基准面、后定位基准面，所述后定位基准面上可拆卸连接一侧面定位机构，所述侧面定位机构位于后定位基准面两侧；

当工序模型位于工装基体中时，上定位基准面与主体顶部匹配贴合，下定位基准面与主体底部匹配贴合，后定位基准面与主体远离副体的一面匹配贴合，侧面定位机构与主体两侧面匹配贴合，且副体中心轴线与转轴轴线同轴；

所述上定位基准面上设有第一定位孔，所述第一定位孔轴线与后定位基准面平行，第一定位孔内设有第一定位螺栓。

作为优选：所述侧面定位机构包括分别位于后定位基准面两侧的两片压板，所述压板与后定位基准面垂直，并与后定位基准面可拆卸连接，压板相向的一面与主体侧面匹配贴合。

作为优选：所述侧面定位机构包括位于后定位基准面一侧的限位板和另一侧的压片，二者相互平行且与后定位基准面垂直，所述限位板与后定位基准面固定连接，所述压板与后定位基准面可拆卸连接，所述限位板中心水平设有调整螺栓孔，所述调整螺栓孔内设有调整螺栓，所述主体底部设有盲孔，所述下定位基准面上设有第二定位孔，且第二定位孔内设有定位销，所述盲孔套接在定位销上。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

（1）实现偏角度管嘴中心快速定位。本专利通过采用定位面与定位孔等方式对零件进行定位，使零件在空间内6个自由度全约束。采用常规的调整螺钉、紧固螺栓、压板的方式使零件在夹紧过程中操作简便、高效。既保证了零件的定位精度，又兼顾了定位装夹的灵活性。对工装基体在机床的装夹部位设计阶梯轴。这样就可以在零件安装于工装基体后，使用三爪装夹工装进行零件的车削加工。

（2）定位精度高。在工装基体上设计定位面与定位孔，使零件的工序模型与工装基体装配时，偏角度管嘴的中心点与工装基体的尾端外圆的轴线重合。再利用通用车床夹具（三爪）的自定心功能，既可以方便的实现装夹，也可以保证偏角度管嘴相对于机床主轴中心轴线一致，以保证定位精度。