[实用新型]避免注塑产品产生熔合痕的模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种模具，具体涉及避免注塑产品产生熔合痕的模具。

背景技术

注塑是一种工业产品生产造型的方法。产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑。注塑还可分注塑成型模压法和压铸法。注塑成型机(简称注射机或注塑机)是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，注射成型是通过注塑机和模具来实现的。

生活中很多产品都是采用的塑料注塑。塑料注塑是塑料制品的一种方法，将熔融的塑料利用压力注进塑料制品模具中，冷却成型得到想要各种塑料件。有专门用于进行注塑的机械注塑机。目前最常使用的塑料是聚苯乙烯。塑料注塑所得的形状往往就是最后成品，在安装或作为最终成品使用之前不再需要其他的加工。许多细部，诸如凸起部、肋、螺纹，都可以在注射模塑一步操作中成型出来。

对于工业外观塑件产品，中间一般需要有嵌入显示面板，所以这件塑件会设计成通框。由于产品的体积比较大且厚底小，用单点进胶无法充饱满，一般用多点进胶。而采用多点式进胶时，由于模具温度为50℃-60℃，而熔融体的温度在200℃-300℃，进胶后，熔融体在型腔中流动，会使先期进入型腔中的熔融体温度降低，进而会在熔融体的结合处产生温差，并会因温差原因而在产品上产生明显的熔合痕，熔合痕不仅会影响注塑产品的外观，还会造成产品强度不足，及其容易致使产品在熔合痕部位裂开，降低其使用寿命。

实用新型内容

本实用新型目的在于提供避免注塑产品产生熔合痕的模具，解决多点进胶时，会在几股熔体结合处因温差原因而产生熔合痕的问题。

本实用新型通过下述技术方案实现：

避免注塑产品产生熔合痕的模具，包括前模和后模，在后模上靠近前模的端面上设置有成形台，前模与后模配合时，成形台位于前模中，且熔融体从前模中心线处流入成形台上远离后模的端面上，并经由导胶槽的多个进胶点流入前模和后模之间的型腔中，在相邻两个进胶点之间均设置有顶槽和底槽，所述顶槽位于成形台上远离后模的端面上，在成形台上远离后模的端面上设置有一端与顶槽连通的导流孔Ⅰ；所述底槽位于后模上靠近前模的端面上，在后模上靠近前模的端面上设置有一端与底槽连通的导流孔Ⅱ；注胶时，最先通过各个进胶点进入型腔中的熔融体经由导流孔Ⅰ的另一端流入顶槽中或者经由导流孔Ⅱ进入底槽。

通过设置顶槽、导流孔Ⅰ、底槽和导流孔Ⅱ，以使最先通过各个进胶点进入型腔中的熔融体经由导流孔Ⅰ的另一端流入顶槽中或者经由导流孔Ⅱ进入底槽，将温度降低的熔融体排入顶槽或底槽中，以便于熔融体在型腔中接触相融并成形产品时温差小，以避免温差过大导致熔合痕的产生，进而高了产品强度和使用寿命。

进一步地，所述导流孔Ⅰ和导流孔Ⅱ均为弧形孔，导流孔Ⅰ的一端与顶槽的槽底连通，导流孔Ⅰ的另一端与成形台上远离后模的端面上靠近其边线的一端连通；所述导流孔Ⅱ的一端与底槽的槽底连通，导流孔Ⅱ的另一端与后模上靠近前模的端面上靠近成形台的一端连通。

将导流孔Ⅰ和导流孔Ⅱ均为弧形孔，便于产品出模时，产品边缘与位于导流孔Ⅰ和导流孔Ⅱ中的料体自动断开，无需后期人力切断，减少后期制作成本。

进一步地，所述导流孔Ⅰ的孔径从与顶槽槽底连通的一端到另一端逐渐增大，导流孔Ⅱ的孔径从与底槽槽底连通的一端到另一端逐渐增大。

进一步地，所述顶槽和底槽的开口尺寸均大于槽底尺寸。

导流孔Ⅰ和导流孔Ⅱ上靠近熔融体进入的一端孔径均比另一端大，不仅便于低温的熔融体流入导流孔中，且当完成进胶后，避免位于顶槽和底槽中的熔融体回流。

进一步地，所述导胶槽位于成形台上远离后模的端面上，且导胶槽为X形，所述进胶点有四个，分别位于导胶槽的四个末端上；

在前模上靠近后模的端面上设置有成形槽，在成形槽的槽底设置有挡料台，在前模的中线处设置有进胶孔，前模与后模配合时，成形台位于成形槽中，挡料台压在成形台上，并将导胶槽和顶槽覆盖住；同时熔融体从进胶孔流入导胶槽的中心，在经由导胶槽和进胶点进入型腔。

进一步地，在所述导胶槽的末端均设置有喇叭槽，所述喇叭槽的小端与导胶槽连接，喇叭槽的大端与型腔连通。由于注胶的压力极大，喇叭槽的不仅设置利于熔融体的导向，还避免即将完成注胶时，在进胶点处应力过大。