[实用新型]乘用车铝合金转向节

说明书

技术领域

本实用新型涉及乘用汽车领域，特别涉及一种乘用车铝合金转向节。

背景技术

在乘用汽车领域，转向节是乘用车底盘系统中的关键零件之一，连接车轮、减震系统、传动系统、悬挂系统、转向系统和制动系统等部件，服役时承担整车重量、路面碰撞冲击、制动等多种复杂工况载荷的作用。因此，对转向节具有较高的强度要求。

目前，常用转向节采用铸铁或锻钢材料制造。但是，在日益迫切的节能减排社会要求下，底盘零部件的轻量化已成为乘用车的发展趋势，铝合金转向节也正不断被市场采用。

然而，相对于传统的铸铁或锻钢材料，铝合金材料的硬度、强度较低。当铝合金的转向节表面承受压应力作用时，容易发生表面压溃或周围结构开裂的失效问题。

在现有技术中，转向节上常见的接口形式为球销锥杆和锥孔过盈配合。在拧紧装配过程中，球销锥杆直接压贴在转向节的表面。为了保证连接可靠性，常需要施加较大的预紧力，并在锥杆和转向节的界面上产生较大的压应力。如果接口结构设计不合理，则容易发生接口失效的问题。因此，在设计铝合金转向节时，需要重点考虑该区域的结构强度，以保证接口可靠性。

图1为现有技术中带钢套铝合金转向节的结构示意图。如图1所示，目前主要是在铝合金转向节10内嵌入钢套11以解决铝合金转向节锥孔连接可靠性问题。

然而，这种方法具有如下缺点：

一、引入钢套后增加了零件的总重，降低了轻量化效果。当转向节上设计多个锥孔接口时，轻量化效果降低地更为明显。

二、需要增加钢套压装工序，增加了加工成本。

三、加入钢套导致钢和铝直接接触，如果钢套表面处理不当易引发电偶腐蚀问题，增加质量控制成本。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是为了克服现有技术中带钢套铝合金转向节重量重且成本高的缺陷，提供一种乘用车铝合金转向节。

本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题的：

一种乘用车铝合金转向节，其特点在于，所述乘用车铝合金转向节上设置有球销锥杆的安装接口，所述球销锥杆的安装接口包括转向横拉杆球销锥杆安装接口、下控制臂球销锥杆安装接口和上控制臂球销锥杆安装接口。

根据本实用新型的一个实施例，所述转向横拉杆球销锥杆安装接口由第一圆锥孔和第一圆柱孔组成，所述第一圆锥孔的两端中较小一端和所述第一圆柱孔的两端中较小一端相连，且所述第一圆柱孔的直径和所述第一圆锥孔的两端中较小一端的直径相同。

根据本实用新型的一个实施例，所述下控制臂球销锥杆安装接口由第二圆锥孔和第二圆柱孔组成，所述第二圆锥孔的两端中较小一端和所述第二圆柱孔的两端中较小一端相连，且所述第二圆柱孔的直径和所述第二圆锥孔的两端中较小一端的直径相同。

根据本实用新型的一个实施例，所述上控制臂球销锥杆安装接口由第三圆锥孔和第三圆柱孔组成，所述第三圆锥孔的两端中较小一端和所述第三圆柱孔的两端中较小一端相连，且所述第三圆柱孔的直径和所述第三圆锥孔的两端中较小一端的直径相同。

根据本实用新型的一个实施例，所述第一圆锥孔、所述第二圆锥孔和所述第三圆锥孔的锥孔高度为25-40mm。

根据本实用新型的一个实施例，所述第一圆锥孔、所述第二圆锥孔和所述第三圆锥孔的锥孔的两端中较大一端的直径为12-30mm。

根据本实用新型的一个实施例，所述第一圆锥孔、所述第二圆锥孔和所述第三圆锥孔的锥孔的两端中较小一端的直径为10.5-20.5mm。

根据本实用新型的一个实施例，所述第一圆柱孔、所述第二圆柱孔和所述第三圆柱孔的高度为0-8mm。

根据本实用新型的一个实施例，所述球销锥杆的安装接口的外形呈圆锥形，外圆锥的锥度与内圆锥的锥度一致，且外圆锥的大端直径为内圆锥的大端直径的2-3倍。

根据本实用新型的一个实施例，所述乘用车铝合金转向节采用铸造或锻造工艺制得毛坯，并经由简单的金属切削工艺成型后，无需嵌入钢套，即可直接和球销锥杆装配。

本实用新型的积极进步效果在于：

本实用新型乘用车铝合金转向节基于转向节接口受力情况，并结合铝合金材料强度和硬度性能，在铝合金转向节上合理设计球销锥杆安装接口结构尺寸。本实用新型在无需嵌入钢套的情况下，即可保证连接可靠性，同时解决了钢套导致的轻量化效果较弱、工艺较复杂和成本较高的问题。

附图说明