[实用新型]铝管连续挤压成型模具用合金热装用工件

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种热装设备工件，具体的说，涉及了一种铝管连续挤压成型模具用合金热装用工件。

背景技术

热装设备是利用热胀冷缩的原理，将其中一个装配工件加热后，与另一个装配工件装配在一起，从而在冷却后，实现两个工件之间的紧密连接。在铝管连续挤压成型工艺中，需要使用一些外部的套环与内部的内芯紧密连接在一起的模具，这就需要先对套环加热膨胀，然后将内芯塞入套环后再冷却。

现有的热装设备包括安装架以及安装在安装架上的水平工作台、下压气缸和顶升气缸，水平工作台上开设有模具装配孔，下压气缸设置在模具装配孔上方，顶升气缸设置在模具装配孔下方，在装配过程中，下压气缸将模具套环在模具装配孔上压紧，顶升气缸顶着模具内芯从模具装配孔穿过后，与模具套环装配在一起；然而，现有的热装设备并没有针对铝管连续挤压成型工艺中使用的模具，配备专门的模具载体，使其在使用过程中需要花费大量的时间调整模具的具体位置，这也导致了装配效率低下、装配质量不高。

为了解决以上存在的问题，人们一直在寻求一种理想的技术解决方案。

发明内容

本实用新型的目的是针对现有技术的不足，从而提供一种结构简单、使用方便、装配效率高、装配质量好的铝管连续挤压成型模具用合金热装用工件。

为了实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：一种铝管连续挤压成型模具用合金热装用工件，包括底座、固定在所述底座上的圆柱体、导向环和弹簧，所述底座底部开设有螺纹安装孔，所述螺纹安装孔与所述圆柱体同轴设置，所述底座对应所述圆柱体底部设置有台阶；所述导向环套设在所述圆柱体的顶部，所述导向环的内径与所述圆柱体的外径相等；所述弹簧套设在所述圆柱体外侧，所述弹簧的两端分别顶设在所述台阶和所述导向环上，当所述弹簧伸展时，所述导向环的顶端不低于所述圆柱体的顶端。

基于上述，所述导向环底部外缘对应所述弹簧顶端设置有第一挡边。

基于上述，所述台阶外缘对应所述弹簧底端设置有第二挡边。

基于上述，所述导向环顶部设置有环形平面，所述环形平面外侧围设有导向壁。

本实用新型相对现有技术具有实质性特点和进步，具体的说，本实用新型设计构思巧妙，其能通过所述螺纹安装孔，安装在所述顶升气缸的活塞杆上，通过所述弹簧的设置，使所述导向环在受到所述模具装配孔阻挡时，自动回退，所述圆柱体继续前进并将模具内芯顶入模具套环中，于此同时，所述导向环始终对模具内芯起到了一个导向作用，避免了模具内芯的跑位；进一步地，所述第一挡边和所述第二挡边的设置，有效避免了所述弹簧从边缘脱出，提高了稳定性；其具有结构简单、使用方便、装配效率高、装配质量好的优点。

附图说明

图1是本实用新型中铝管连续挤压成型模具用合金热装用工件的结构示意图。

图中：1.底座；2.圆柱体；3.导向环；4.弹簧；5. 第一挡边；6.第二挡边；7.台阶；8. 环形平面；9. 导向壁。

具体实施方式

下面通过具体实施方式，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。

如图1所示，一种铝管连续挤压成型模具用合金热装用工件，包括底座1、固定在底座1上的圆柱体2、导向环3和弹簧4，底座1底部开设有螺纹安装孔，所述螺纹安装孔与圆柱体2同轴设置，底座1对应圆柱体2底部设置有台阶7；底座1通过所述螺纹安装孔能够方便地旋在所述顶升气缸的活塞杆的外螺纹上。

导向环3套设在圆柱体2的顶部，导向环3的内径与圆柱体2的外径相等，以便导向环3与圆柱体2同轴设置并可以相对滑动；弹簧4套设在圆柱体2外侧，弹簧4的两端分别顶设在台阶7和导向环3上；当弹簧4伸展时，导向环3的顶端不低于圆柱体2的顶端，以便固定模具内芯的位置，当导向环3被所述模具装配孔阻挡时，弹簧4被压缩，导向环3向下回退，圆柱体2继续向上运动，最终将模具内芯顶入模具套环中，导向环3在回退的同时，仍然对模具内芯起到一个导向作用，防止模具内芯的位置跑偏。

具体使用时，首先，将底座1安装在所述顶升气缸的活塞杆上，将模具内芯放置在导向环3内；然后，启动所述顶升气缸，该工件开始向上运动，当导向环3被所述模具装配孔阻挡时，导向环3向下回退，圆柱体2继续向上运动；最后，圆柱体2顶着模具内芯穿过所述模具装配孔后进入模具套环中，完成装配。

为了防止在运动过程中，弹簧4的顶端从导向环3底部的外缘脱出，导向环3底部外缘对应弹簧4顶端设置有第一挡边5。