[实用新型]一种便于拆装的注塑模胚

说明书

技术领域

本实用新型涉及工业加工技术领域，具体为一种便于拆装的注塑模胚。

背景技术

注塑模胚是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法，主要应用于工业领域，注塑模具过程为把受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。

现有技术中的模具的后模和顶针板分别装在后模胚上，整个注塑周期在一个模内完成，这种结构装拆较复杂，不利于维修和持续生产，另外，在注塑过程结束后，冷却过程也十分重要，成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性，脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形，由于冷却时间占整个成型周期约70％～80％，设计不当的冷却系统会使成型时间拉长，增加成本，冷却不均匀更会进一步造成塑料制品的翘曲变形。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种便于拆装的注塑模胚，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种便于拆装的注塑模胚，包括安装底座、定模和动模，所述安装底座的上方设有定模，定模的一端设有进水口，进水口与定模侧壁夹层中设有的第二循环水道相连通，且第二循环水道远离进水口的一端与定模侧壁的顶部设有导向柱相连通，所述定模的上方可拆卸安装有动模，动模侧壁底部对应导向柱的位置处设有与导向柱的相匹配的导向槽，且导向槽与动模侧壁夹层中设有的第一循环水道相连通，第一循环水道的另一端与定模另一端设有的出水口相连通，所述动模两端的底部皆通过螺栓固定有第一耳座，第一耳座上活动安装有紧固螺栓，且定模两端靠近动模的位置处设有第二耳座，第二耳座上设有与紧固螺栓相匹配的螺母，所述动模顶部的中间位置处设有浇口，浇口与动模内部设有的热流道相连通，热流道的侧壁夹层中埋设有电热丝，且热流道的内部安装有WRM-101温度传感器，所述热流道的下方动模内并列设有与热流道相连通的分流道，且分流道远离热流道的一端与动模和定模组合形成的型腔相连通，所述型腔一端的上方设有排气通道，排气通道与型腔的连接处设有单向阀，且排气通道远离型腔的一端与动模一端设有的排气口相连通，所述型腔的内壁上设有DLC涂层，且型腔的底部定模内活动安装有顶板，顶板底部的中间位置处设有活动顶杆，所述活动顶杆与顶板的连接处安装有MPX10压力传感器，且活动顶杆远离顶板的一端活动安装在安装底座内部设有的套管内，所述套管的一侧安装底座内设有连接杆，连接杆的一端通过传动齿轮与套管固定连接，且连接杆的另一端延伸至安装底座一端并固定连接有控制旋钮。

优选的，所述导向柱为圆柱体空心结构。

优选的，所述导向槽的内侧壁上设有耐高温密封圈。

优选的，所述顶板与型腔内壁相互咬合。

优选的，所述活动顶杆为螺杆结构，且套管的内侧设有与活动顶杆相匹配的螺纹。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该便于拆装的注塑模胚，通过设置相互独立的定模和动模，并在定模的顶部设置导向柱，配合动模底部设置的与导向柱相匹配的导向槽，使得动模更方便的与定模组合形成型腔，降低了拆装复杂程度，维护较为方便，通过在动模热流道上增设电热丝，配合热流道内部设有的WRM-101温度传感器，能够对注塑过程中模具温度进行实时监控及快速补稳，便于在同一个模具上进行不同注塑要求的材料的注塑，使用方便，且适用性强，通过在定模与动模的内部设置首尾连接的“S”形冷却水道，使得冷却水沿“S”形水道迅速分布，实现了使模具均匀快速地降温，进而使型腔中塑料制品均匀快速地降温，通过在顶杆与顶板的连接处安装MPX10压力传感器，用于检测产品出模时的顶出压力，避免产品因受强力太强而变形，使产品不易受到损伤，本实用新型通过在动模一端设置与型腔连通的排气口，将原存于型腔内的空气以及由熔体带入的气体必须在料流的尽头通过排气口向模外排出，避免产品带有气孔、充模不满，甚至积存空气因受压缩产生高温而将产品烧伤的情况发生。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型的内部结构示意图。

图中：1-定模；2-进水口；3-导向柱；4-导向槽；5-排气口；6-第一循环水道；7-浇口；8-动模；9-紧固螺栓；10-第一耳座；11-第二耳座；12-出水口；13-第二循环水道；14-安装底座；15-套管；16-活动顶杆；17-单向阀；18-排气通道；19-WRM-101温度传感器；20-电热丝；21-热流道；22-分流道；23-DLC涂层；24-型腔；25-顶板；26-MPX10压力传感器；27-控制旋钮；28-连接杆。

具体实施方式