[实用新型]一种抽油泵运输和装卸的车载装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及油田生产领域，特别涉及一种抽油泵运输和装卸的车载装置。

背景技术

SAGD技术简称蒸汽辅助重力泄油技术(Steam Assisted Gravity Drainage，简称SAGD)是一种将蒸汽从位于油藏底部附近的水平生产井上方的一口直井或一口水平井注入油藏，被加热的原油和蒸汽冷凝液从油藏底部的水平井产出的采油方法，具有高的采油能力、高油汽比、较高的最终采收率及降低井间干扰，避免过早井间窜通的优点。

在随着水平井和SAGD技术的广泛应用，采油生产对抽油泵的理论排量要求也逐步增大。有杆泵为常见的一种抽油泵，有杆泵技术由于技术成熟、价格较低(相对于无杆泵)仍为目前国内的主流的举升工艺技术。在SAGD开采中，直径为Φ120mm、Φ140mm甚至Φ150mm的有杆泵均在现场成功应用，有杆泵的举升冲程也由8米升级到10米(抽油机也相应升级)，有杆泵技术的升级实现了最大理论排量达到600t/d以上。

在生产实际中，抽油泵在下井作业前需要从库房(一般为油管厂)运输到作业现场，考虑到运输成本，往往抽油泵会随新下井的油管一并运输，运输车辆为油管拉运车，结构一般较为简单，抽油泵只是简单的摆放在运输油管上。由于大泵径长冲程抽油泵对泵筒与柱塞的摩擦配合要求更高，需要的加工水平和精度也更高(大泵的泵间隙一般为0.15～0.25mm)，同时泵径大导致整泵重量大，在运输过程中如果没有特殊的保护装置极易造成泵筒弯曲、挤压、局部径向变形，柱塞局部磨损、磕伤等问题，进而造成泵筒与柱塞的良好配合破坏。而这种伤害在外观无法判断，最终导致抽油泵下井后生产效果不理想，不仅浪费作业费用和抽油泵成本，对生产的影响也非常严重。

为解决上述问题，现场有时会采用将抽油泵放置在油管内拉运的方式，但操作困难，卸车也困难。另一解决方法为增加泵筒的壁厚，以增加其抗撞击的能力，若采用这一解决方法，整筒泵壁厚按照API标准推荐为6.35mm，加厚可以达到8mm，如果通过增加壁厚来防止下井前的损伤会增加成本。

另外，在卸车时现场工人对于抽油泵的处理往往也是和油管一样，没有安全稳定的专用装卸保护装置，也会在装卸过程中对抽油泵造成损伤。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种抽油泵运输和装卸的车载装置，能够实现抽油泵运输与装卸的安全平稳操作，保证抽油泵不受到硬性损伤。

为达到上述目的，本实用新型提出一种抽油泵运输和装卸的车载装置，其中，所述抽油泵运输和装卸的车载装置包括底座和安装在所述底座上的至少一个车载单元，所述底座为水平设置的条形板，所述底座的上表面为用于安装所述车载单元的工作面，每个所述车载单元均包括两个安装台，两个所述安装台分别设置在所述底座纵向的两端，每个所述安装台均具有开口向上的容置槽，所述容置槽沿所述底座的纵向开设，所述容置槽朝向所述底座纵向中心的一端开放，所述容置槽背向所述底座纵向中心的另一端封闭。

如上所述的抽油泵运输和装卸的车载装置，其中，每个所述容置槽内还设有固定板，所述固定板水平设置并跨设在所述容置槽的两侧壁之间，所述固定板与所述侧壁能拆卸地连接。

如上所述的抽油泵运输和装卸的车载装置，其中，所述侧壁上开设有与所述固定板对应配合的插孔，所述固定板能拆卸的插装于所述插孔内。

如上所述的抽油泵运输和装卸的车载装置，其中，所述容置槽的两侧壁上均覆盖有橡胶层。

如上所述的抽油泵运输和装卸的车载装置，其中，所述容置槽的横截面呈V型。

如上所述的抽油泵运输和装卸的车载装置，其中，每个所述安装台均包括底板、端板、两个支撑板和两个挡板，所述底板和两个支撑板围合成开口向上的安装槽，两个所述挡板均设置在所述安装槽内，所述挡板倾斜设置，所述挡板的底缘支撑于所述底板上，所述挡板的顶缘顶抵在所述支撑板上，两个所述挡板围合成所述容置槽，所述端板竖直设置并封闭所述容置槽背向所述底座中心的另一端。

如上所述的抽油泵运输和装卸的车载装置，其中，每个所述支撑板的顶部均设有外翻的凸沿，所述安装台还包括与所述凸沿对应配合的固定圆柱，所述固定圆柱竖直设置并贯穿所述凸沿和所述底座，所述固定圆柱的底端与运输车体能拆卸地连接。

如上所述的抽油泵运输和装卸的车载装置，其中，所述固定圆柱上套设有锁紧卡子，所述锁紧卡子顶抵在所述凸沿的上表面。

如上所述的抽油泵运输和装卸的车载装置，其中，所述凸沿上还设有用于吊装的吊装部。