[实用新型]转炉炼钢下料管结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种转炉炼钢所用的下料管结构。

背景技术

传统的转炉散装下料管材质为Q235，采用直管直接焊接而成，使用中易磨穿，每周都要焊补下料管，到后期转炉炉龄时基本上每天需要补焊多处下料管，即使采用不锈钢下料管后同样效果不理想，下料系统管道频繁的漏料造成渣料浪费，对车间环境污染，维修和生产工人工作量大，对设备运行状态及其它辅助时间有较大的影响，既影响了正常的生产节奏，又对钢水的各项指标及铸坯的质量带来不利影响。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是：为了克服现有技术中之不足，本实用新型提供一种提高转炉设备运转稳定性、减轻维修作业强度、延长下料管使用寿命的转炉炼钢下料管结构。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种转炉炼钢下料管结构，包括分段式连接的下料管，下料管上方为连接炉料仓的落料管，下料管下方为转炉的移动端烟道，所述的下料管材料为稀土合金耐磨管，在下料管外圈镶套有碳钢管，下料管上端弯管处通过采用稀土合金耐磨管制作的短接与上方的落料管法兰连接，下料管下端安装有与移动端烟道连接的氮封装置，所述的氮封装置包括采用稀土合金耐磨管制作的连接管、固定在连接管两端的连接法兰，连接管外壁上固定有氮封环管，连接管的管壁周向均布有将氮封环管内的氮气喷射入连接管内的喷射孔，所述的喷射孔与水平面之间呈45度夹角。

为提高氮气喷入量及喷射效果，所述的连接管的管壁周向均布有三十二个将氮封环管内的氮气喷射入连接管内的喷射孔，所述喷射孔的直径为4mm。

优选地，所述的下料管采用直径为φ402的稀土合金耐磨管制作，碳钢管的管壁厚度为8mm。

本实用新型的有益效果是：本实用新型中，分段式的下料管采用了稀土合金耐磨管制作，降低了下料管由于炉料下落冲击所造成的磨损，提高了下料管的使用寿命，下料管两端通过短接与其他部件法兰连接的方式，便于对落料冲击点频发部位的维护和更换，提高了炉下设备运转的稳定性，极大地减轻了维修作业强度。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型最优实施例的结构示意图。

图2是氮封装置的结构示意图。

图中 1.下料管 2.落料管 3.移动端烟道 4.碳钢管 5.短接 6.氮封装置 6-1.连接管 6-2.连接法兰 6-3.氮封环管 6-4.喷射孔

具体实施方式

现在结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。

如图1所示的一种转炉炼钢下料管结构，包括分段式连接的下料管1，下料管1上方为连接炉料仓的落料管2，下料管1下方为转炉的移动端烟道3。

所述的下料管1采用直径为φ402的稀土合金耐磨管制作，该耐磨管制作时，要求钢水在离心力的作用下达到均匀壁厚，形成中空圆筒形的制品。稀土合金耐磨管在铸造过程中从与模具接触开始定向凝固，所以不容易产生铸造缩孔和夹杂异物等铸造缺陷。在下料管1的外圈镶套有管壁厚度为8mm的碳钢管4，下料管1上端弯管处通过采用稀土合金耐磨管制作的短接5与上方的落料管2法兰连接。

下料管1下端安装有与移动端烟道3连接的氮封装置6，如图2所示，所述的氮封装置6包括采用稀土合金耐磨管制作的连接管6-1、固定在连接管6-1两端的连接法兰6-2，连接管6-1外壁上固定有二个上下间隔布置的氮封环管6-3，连接管6-1的管壁周向均布有三十二个将氮封环管6-3内的氮气喷射入连接管内的喷射孔6-4，所述喷射孔6-4的直径为4mm，喷射孔6-4与水平面之间呈45度夹角。

本实用新型中，分段式的下料管1采用了稀土合金耐磨管制作，降低了由于炉料下落冲击对下料管1所造成的磨损，提高了下料管1的使用寿命，下料管1两端采用短接5与其他部件法兰连接的方式，便于对落料冲击点频发部位的维护和更换，提高了炉下设备运转的稳定性，极大地减轻了维修作业强度。

以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。