[实用新型]一种连续挤压包覆铝管挤出模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种铝加工装置，尤其是连续挤压包覆铝管挤出模具。

背景技术

连续铝管挤压包覆机是近年来新起的一种加工设备，该项技术起源于上世纪80年代。我国在充分吸收了国外先进制造技术的基础上，已能成功生产出此类设备。连续铝管挤压包覆机是利用一根或多根铝杆作为胚料，运用胚料与挤压轮之间的相互摩擦将铝杆挤压成各种异型结构(如管状)。为了使铝管达到我们所期望的各种结构，需要在连续铝管挤压包覆机的机头内安装相应的成型模具。由于铝管成型需要在高温(模具温度高达450-500℃)、高压(模具压力达800MPa)，因此连续铝管挤压包覆机的模具磨损、变形和被挤爆的情况经常发生，严重时一个班就要消耗多套模具。并且由于模具易于磨损，制造出来的铝管产品的壁厚也非常的不稳定，容易产生偏心或砂眼。故制造铝管过程存在效率不高，成本大，废品多的问题。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是克服上述背景技术的不足，提供一种新型的连续挤压包覆铝管挤出模具，该模具应能有效降低铝管挤压成型过程的压力，并且使用寿命长。

本实用新型采用的技术方案是：

一种连续挤压包覆铝管挤出模具，包括安装于连续挤压铝管包覆机头的安装座内的凸模和凹模；其特征在于：所述凸模的头部镶嵌有硬质合金段，凸模外部由头部至后端设置有两道依序相连且圆弧过渡的成型角，第一道成型角为40-45°，第二道成型角为70-80°；

所述凹模的内腔中镶嵌有钨钢段。

所述凹模上与凸模相匹配的导向角为70-80°。

所述硬质合金段为钨钢段。

本实用新型的有益效果是：所提供的模具能够有效降低铝管挤出成型的压力，模具不容易变形，产品外观尺寸稳定；并且由于模具镶嵌有硬质合金或钨钢，模具的使用寿命大大延长(由原先传统模具的8小时，延长至7到10天)。

附图说明

图1为本实用新型的凸模结构示意图。

图2为本实用新型的凹模结构示意图。

图3为本实用新型的安装结构示意图。

图4为传统凸模的结构示意图。

图5为传统凹模的结构示意图。

图6为连续挤压包覆铝管挤出模具的安装结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图，详细说明本实用新型的实施方式。

如图4至图6所示，传统的连续挤压包覆铝管挤出模具由传统凸模11和传统凹12模组成。传统凸模的过铝面设置了两道成型角，第一道为5°，第二道为120-130°。由于两道成型角度相差太大，则会产生压力突变，制作过程中铝水会从无压力状态迅速增加20多倍，这些压力全部由传统凸模的头部承担。传统凸模是一个整体，凸模的头部特别容易磨损；传统凹模虽镶嵌有钨钢过渡段12-1.但整个基座较短。图6是传统连续挤压包覆铝管挤出模具在机头安装座的安装状态，图中铝水腔13在工作时充盈着铝水；从图中可以看到传统凸模和传统凹模之间的间隙较大，大量铝水困在传统凸模和传统凹模之间，从而造成压力增加。

如图1至图3所示，本实用新型由凸模1和凹模2组成。凸模外部由头部至后端的第一道成型角为40-45°，第二道成型角为70-80°；两道成型角连接部分用圆弧平缓过渡，避免突变和死角。凸模的头部镶嵌了硬质合金段1-1，硬质合金的硬度优选为HRA82-94；工作过程中，铝水从无压力状态增压2多倍左右，且凸模头部镶嵌硬质合金，这样的压力对硬质合金几乎不会造成威胁，因此模具不容易磨损。所述凹模的端部镶嵌了钨钢段2-1。为了降低铝管成型压力，所述凹模的承径段加长，并且与凸模相匹配的导向角与凸模的第二道角基本相同(70-80°)。图3为本实用新型在机头安装座的安装状态(图中的铝水输送腔3在工作时充盈着铝水)；从图中可以看到比较于传统模具，凸模与凹模之间的间隙明显缩小，铝水在模具间停留时间较短，从而不会造成压力增加。