[实用新型]一体式连接U型叉结构离合总泵

说明书

技术领域

本实用新型涉及离合总泵技术领域，尤其涉及一体式连接U型叉结构离合总泵。

背景技术

离合器总泵是连接在离合器脚踏板并通过油管与离合器助力器连接的部分。作用是采集踏板行程信息通过助力器的作用使离合器实现分离，离合器总泵活塞中部有一个径向长圆通孔，限向螺钉穿过活塞长圆孔，防止活塞旋转，进油阀装入活塞左端轴向孔中，进油阀座通过活塞表面的直孔插在活塞孔中，未踩离合器踏板时，总泵推杆与总泵活塞之间有间隙，由于限向螺钉对进油阀的限位，进油阀与活塞之间有很小的间隙。这样储油筒通过管接头和油道、进油阀进油阀与总泵左腔相通。当踩下离合器踏板时，活塞向左移动，进油阀在回位弹簧的作用下相对于活塞向右移动，消除进油阀与活塞之间的间隙，继续踩下离合器踏板，总泵左腔的油压升高，总泵左腔的制动液经油管进入助力器，助力器工作，离合器分离，松开离合器踏板，活塞在同位弹簧的作用下较快地向右移动，由于制动液在管路中流动有一定阻力，流回总泵的速度较慢，因此在总泵左腔形成一定的真空度，进油阀在活塞左右油腔压力差的作用下向左移动，储油筒有少量的制动液经进油阀流入总泵左腔以弥补真空。

传统的离合总泵与离合踏板连接的U型采用板材冲压结构，因板材冲压成型无法直接制作螺牙，故在与推杆锁紧时需采用两个螺帽对向锁紧，在制程上不易操作，且因板材本身强度不足容易造成在螺帽锁紧时，U型将扭曲变形直接造成安装宽度变异导致客户无法安装。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一体式连接U型叉结构离合总泵。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：一体式连接U型叉结构离合总泵，包括缸体，所述缸体上壳体中心处连接有油杯，所述油杯顶端开口内部通过阻油座嵌入有皮膜，所述油杯顶端开口处螺旋套接有密封油杯顶端开口用的油杯盖，所述缸体的内部通过弹簧与活塞一端连接，且活塞两端对称套接有主皮碗和副皮碗，所述活塞的另一端通过卡环与推杆的一端嵌入连接，且推杆与活塞连接处套接有停止片，所述推杆的另一端通过螺帽与U型叉螺旋连接，所述推杆与活塞连接端套接有防尘套。

作为上述技术方案的进一步描述：所述皮膜的外径与油杯顶端开口的内径相同，阻油座的外径与皮膜的内径相同。

作为上述技术方案的进一步描述：所述油杯盖内径与油杯的顶端开口外径相同。

作为上述技术方案的进一步描述：所述活塞、推杆和U型叉水平中线位于同一水平线上。

作为上述技术方案的进一步描述：所述主皮碗套接在推杆与活塞连接的一端。

作为上述技术方案的进一步描述：所述螺帽共连接有两个，且两个螺帽分别螺旋套接U型叉两侧的推杆上。

本实用新型中，首先本实用新型通过把现有的冲压U型架直接修改为毛胚用球铁锻造成型，后再采用机加工的形式确保相关安装配合尺寸，并在与推杆配合处直接加工螺牙，使其在安装时直接可用一个螺帽就可锁紧，较大程度上提升了其装配的效率；且因U型叉为球铁锻造故整体强度较足，在螺帽锁紧时可完全杜绝U型叉变形所造成的品质不良，从而提高了该一体式连接U型叉结构离合总泵的品质。

附图说明

图1为本实用新型的总成爆炸图。

图2为本实用新型的总成示意图。

图3为本实用新型的活塞外部结构示意图。

图4为本实用新型的活塞内部结构示意图。

图例说明：

1-缸体、2-油杯、3-皮膜、4-阻油座、5-油杯盖、6-弹簧、7- 主皮碗、8-活塞、9-副皮碗、10-停止片、11-卡环、12-防尘套、13- 推杆、14-螺帽、15-U型叉。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-4，一体式连接U型叉结构离合总泵，包括缸体1，缸体1上壳体中心处连接有油杯2，油杯2顶端开口内部通过阻油座4 嵌入有皮膜3，油杯2顶端开口处螺旋套接有密封油杯2顶端开口用的油杯盖5，缸体1的内部通过弹簧6与活塞8一端连接，且活塞8 两端对称套接有主皮碗7和副皮碗9，活塞8的另一端通过卡环11 与推杆13的一端嵌入连接，且推杆13与活塞8连接处套接有停止片 10，推杆13的另一端通过螺帽14与U型叉15螺旋连接，推杆13与活塞8连接端套接有防尘套12。