[实用新型]一种汽车的后防撞梁连接板

说明书

技术领域

本实用新型属于汽车技术领域，涉及一种汽车的后防撞梁连接板。

背景技术

随着汽车越来越普及，安全性能已经成为现代汽车的重要质量指标之一。为提高乘用车后部碰撞时的被动安全性，乘用车一般都配备有后防撞梁。当发生碰撞时，通过后防撞梁的轴向溃缩变形来吸收部分碰撞能量，尽可能的保护车身主要框架结构不受损坏，并降低车辆的修复成本。

其中，后防撞梁连接板是连接后防撞梁与地板纵梁的零件，起着连接固定和传递力的作用，受地板纵梁空腔尺寸的限制，后防撞梁连接板的空间尺寸固定。为了满足结构设计需求，保证连接板的焊接空间，现有技术中的连接板一般通过设计焊边固定在地板纵梁的外表面上，导致连接板结构强度严重降低，需要提高连接板的厚度和材料强度才能满足连接板的结构强度要求。

发明内容

本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种汽车的后防撞梁连接板，本实用新型解决的技术问题是如何在安装空间受限的情况下提高连接板的结构强度和材料利用率。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：一种汽车的后防撞梁连接板，包括板体，其特征在于，所述板体上具有安装口、翻折部一和翻折部二，所述翻折部一和翻折部二呈板状且分别位于所述安装口的左右两侧的边沿上并朝同一方向翻折。

区别于现有技术，本汽车的后防撞梁连接板通过设计与地板纵梁空腔结构尺寸相配的安装口，并在安装口的左右两侧边沿上设计能够伸入纵梁地板空腔内并能够焊接在纵梁地板空腔内壁上的翻折部一和翻折部二，其中安装口、翻折部一和翻折部二都是通过在板体上冲压成型，也就是说，在安装空间受限的情况下，本连接板利用平面材料尺寸进行翻边控制，满足材料成型条件下，提高了材料利用率，且减少了拉伸导致的翻边处减薄率大的风险，提高了本连接板本身的结构强度；并且，本连接板通过以上设计，其与地板纵梁之间的连接形成腔体结构，有利于提高连接板连接结构的连接强度。

在上述的汽车的后防撞梁连接板中，所述翻折部一和翻折部二能够对折形成纵向线切缝或者斜线切缝或者折线切缝。针对不同地板纵梁的空腔尺寸，通过以上设计来调整连接板上的翻边结构，具体来说，当地板纵梁空腔尺寸较大时，采用纵向线切缝设计；当地板纵梁空腔尺寸较小时，采用斜线切缝设计；当地板纵梁空腔尺寸很小时，采用折线切缝设计；因此，通过以上设计，不仅满足了冲压成型和焊接面积的要求，保证了连接板的强度，并且提高了材料利用率。

在上述的汽车的后防撞梁连接板中，所述安装口的上下两侧边沿上分别具有让位凹口。通过上述让位凹口设计，方便翻折部一和翻折部二翻折并伸入对应车型的地板纵梁空腔内。

在上述的汽车的后防撞梁连接板中，所述板体的上端具有与翻折部一或翻折部二的翻折朝向相同的固定翻边。通过上述固定翻边设计，能够进一步加强本连接板和地板纵梁的连接强度。

在上述的汽车的后防撞梁连接板中，所述板体上还具有连接孔。上述连接孔用于连接板与后防撞梁的连接配合。

与现有技术相比，本汽车的后防撞梁连接板具有以下优点：本后防撞梁连接板通过对本身结构做出改进设计，既满足成型、焊接工艺要求，又可以提高材料利用率和零件的强度；同时，保证了材料的统一性，利于材料的管理和成本的降低。

附图说明

图1是本实施例一中后防撞梁连接板的结构示意图一。

图2是本实施例一中后防撞梁连接板的结构示意图二。

图3是本实施例一中翻折部一和翻折部二对折后的示意图。

图4是本实施例二中后防撞梁连接板的结构示意图一。

图5是本实施例二中后防撞梁连接板的结构示意图二。

图6是本实施例二中翻折部一和翻折部二对折后的示意图。

图7是本实施例三中后防撞梁连接板的结构示意图一。

图8是本实施例三中后防撞梁连接板的结构示意图二。

图9是本实施例三中翻折部一和翻折部二对折后的示意图。

图10是本后防撞梁连接板、后防撞梁以及地板纵梁的爆炸示意图。

图中，1、板体；11、安装口；12、翻折部一；13、翻折部二；14、让位凹口；15、固定翻边；16、连接孔；2、纵向线切缝；3、斜线切缝；4、折线切缝；5、后防撞梁；6、地板纵梁。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

实施例一：