[实用新型]内齿轮热精锻模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及精锻模具技术领域，具体涉及一种内齿轮热精锻模具。

背景技术

汽车、拖拉机变速箱中的内齿轮起离合变速作用，亦称为快档齿轮，是易损的重要零件和配件，需求量大。国内大多数厂家采用电解工艺加工内齿齿形，生产效率低，耗电严重，材料利用率低，电解废液污染环境。同时电解成形的内齿在精度、强度和寿命方面存在3个明显的缺点：①电解的齿形沿齿向有外大里小的锥度，即呈喇叭口形，这样与配对齿轮结合时有轴向力存在，而且相配合的齿轮不是面接触，而是线接触，随着频繁的离合磨损，锥度越来越大，轴向力就越来越大，当达到某一锥度时，齿轮则自行脱档而报废；②电解加工精度较差，尺寸误差难以控制，为保证齿轮能用，只好使内齿尺寸(相当于孔)大些，即接近或达到其公差上限，致使内齿轮很快因内齿尺寸超差而报废，齿轮寿命很短，甚至有的电解齿轮未使用时就已超差；③内齿齿间金属纤维被电解加工切断，使内齿强度降低。

国内也有的齿轮厂因无电解机床，而采用钻、车、挤和手工铲除金属等多道工序加工内齿。即先钻与齿同样多的盲孔，再车削掉半个孔，然后用带外齿的凸模冷挤下多余金属，但这些金属仍连在幅板上，最后靠手工操作，把多余金属从幅板上铲掉。这种方法十分笨拙落后，工序环节多，钢材浪费严重，生产效率比电解加工还低得多。事实上这类齿轮是要求塑性成形的，但因其结构形状及材质(20CrMnTi钢)所致，冷锻无法成形，温锻成形也极其困难，只能考虑内齿轮热锻成形。90年代初，我国某部属研究所曾试图开发内齿轮热精锻工艺，由于未能解决锻件脱模问题而未成功。因锻件和凸模之间接触传热，热锻件降温收缩，冷凸模升温膨胀，而且带齿的凸模无拔模斜度，如果锻造结束的瞬间不能立即脱模，凸模与锻件之间则产生迅速增大的过盈量，导致锻件抱死凸模而难以脱开，这是内齿轮热精锻的关键问题。从我国现有设备和技术条件出发，研究开发了带有强力脱模装置的内齿轮热精锻模具，彻底解决了锻件脱模问题，并将该技术应用于内齿轮生产。

因此，针对上述问题，本实用新型提出了一种新的技术方案。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种脱模方便，保证成型质量，以及降低对模具损伤的内齿轮热精锻模具。

本实用新型是通过以下技术方案来实现的：

一种内齿轮热精锻模具，包括上模和下模，所上模包括脱模装置和上垫板，所述下模包括凹模、下模块和下垫板，所述脱模装置包括凸模芯、凸模套和弹性元件，所述凸模芯通过螺钉固定于上垫板上，所述凸模套套设在凸模芯外面，所述凸模套支撑在弹性元件上，并通过与弹性元件相配合沿凸模芯浮动，所述凸模芯与下方的凹模相配合，所述凹模内安装有下模块，所述下模块下端设有下垫板，所述下垫板上安装有顶杆，所述顶杆穿过下模块与凸模芯相配合。

进一步地，所述凸模芯带有外齿，所述凸模套带有内齿，所述凸模芯和凸模套通过尺牙间隙配合。

进一步地，所述凸模套下端均设有限位环。

进一步地，所述凸模芯与上垫板之间设有垫片。

本实用新型的有益效果是：本实用新型提出的模具防止了锻件饿死凸模而难以脱开，有效地解决了脱模问题，同时，避免了脱模过程中对锻件以及模具的损伤，保证了加工效果。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

其中：1、弹性元件，2、上垫板，3、螺钉，4、垫片，5、凸模套，6、限位环，7、凸模芯，8、凹模，9、下模块，10、顶杆，11、下垫板。

具体实施方式

下面结合附图说明对本实用新型做进一步地说明。

如图1所示，一种内齿轮热精锻模具，包括上模和下模，所上模包括脱模装置和上垫板2，下模包括凹模8、下模块9和下垫板11，脱模装置包括凸模芯7、凸模套5和弹性元件1，凸模芯7通过螺钉3固定于上垫板2上，凸模套5套设在凸模芯7外面，凸模套5支撑在弹性元件1上，并通过与弹性元件1相配合沿凸模芯7浮动，凸模芯7与下方的凹模8相配合，凹模8内安装有下模块9，下模块9下端设有下垫板11，下垫板11上安装有顶杆10，顶杆10穿过下模块9与凸模芯7相配合。

在本实施例中，凸模芯7带有外齿，凸模套5带有内齿，凸模芯7和凸模套5通过尺牙间隙配合。

在本实施例中，凸模套5下端均设有限位环6。

在本实施例中，凸模芯与上垫板2之间设有垫片4。