[实用新型]混合包边防错位结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车技术领域，尤其是涉及一种混合包边防错位结构。

背景技术

随着对汽车节能减排任务的严格管控，汽车轻量化发展给铝合金在汽车上的应用带来了机遇。铝的密度大约为钢的三分之一，所以应用在汽车外板及覆盖件上可有效降低整车重量，而标准法规中对于行人保护的要求使得铝板应用在机盖的范围更加广泛。但是汽车企业在推进铝合金轻量化的进程中，由于成本和刚度强度的限制，不得不采用钢铝混合即外板为铝板内板为钢板的形式，目前钢铝混合存在错动和翘曲的问题。

现有的防止钢铝混合产生错动的包边结构如下：有采用点焊防止错动，目前在钢材质车门内外包边过程中采用点焊连接防止错动，但是刚铝之间直接接触会产生电化学腐蚀；采用热固化胶防止错动，铝板与刚板的热膨胀系数不同，在烘烤硬化的之不能收缩到原来的位置，导致后翘曲现象；铝板上开孔，钢板上在搭接边作出凸起特征，利用孔和凸起的配合来进行防错动，但是此方案铝板在加工过程中会增加相应的冲孔工序，成本会增加且由于后续需要先翻边后进行包边，孔的位置精度无法保证，所以实现起来难度较大，且品质难以把控。

本申请人发现现有技术至少存在以下技术问题：

现有的混合包边防错位结构复杂，加工精度难度大的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供混合包边防错位结构，以解决现有技术中存在的混合包边防错位结构复杂的技术问题。本实用新型提供的诸多技术方案中的优选技术方案所能产生的诸多技术效果详见下文阐述。

为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：

本实用新型提供的混合包边防错位结构，包括内板和外板，其中：

所述内板包括板体以及设置在所述板体上的至少为一个所述凸起定位结构；所述外板包括第一板体和与所述第一板体相连的第二板体，所述内板夹持在所述第一板体和所述第二板体之间且所述凸起定位结构与所述第一板体和/或所述第二板体的内壁相接触且形成过盈配合；所述内板的硬度大于所述外板的硬度。

优选地，所述第一板体为所述外板的主体板，所述第二板体为所述外板的搭接板，所述板体与所述第一板体接触的面为主体面，所述板体与所述第二板体接触的面为搭接面。

优选地，所述板体与所述凸起定位结构一体成型。

优选地，所述凸起定位结构包括定位凸起和凹槽，所述定位凸起位于所述搭接面上，所述凹槽位于所述主体面上，所述定位凸起与所述凹槽的形状相同。

优选地，所述定位凸起的外表面为圆弧面。

优选地，所述定位凸起的高度范围为0.2mm～0.4mm。

优选地，所述搭接板的自由端设置有起到密封作用的树脂封闭材料。

优选地，所述凸起定位结构的长度方向沿所述内板的长度方向。

优选地，所述外板采用铝合金制成；所述内板采用钢板制成。

优选地，所述主体面和所述搭接面上均设置有所述凸起定位结构。

本实用新型提供的混合包边防错位结构，以解决现有技术中存在的混合包边防错位结构复杂的技术问题，在不影响汽车外观质量和不增加生产成本的前提下，在搭接面上增加凸起特征来解决铝合金板和钢板的错动问题，同时也在一定程度上改善了钢铝混合的翘曲问题。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲， 在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是混合包边防错位结构的结构示意图。

图中1-内板；11-板体；111-主体面；112-搭接面；12-凸起定位结构；121-定位凸起；122-凹槽；2-外板；21-第一板体；22-第二板体；。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

参见图1，本实用新型提供了一种混合包边防错位结构，包括内板1和外板2，其中：