[实用新型]一种LED塑胶套件底壳螺母注塑的自动植入装置

说明书

技术领域

一种LED塑胶套件底壳螺母注塑的自动植入装置，属于LED塑胶套件注塑植入设备技术领域。

背景技术

LED塑胶套件中底壳零件的镶嵌件螺母，是由植入机将螺母加温压入，或手工放入模具中。采用植入机植入螺母，常出现余胶、上端面与塑胶平面不平齐、螺母偏位，质量不稳定，调整设备时间长，生产效率低，还存在注塑后，零件要转植入工序，中转过程控制、搬运增加人力成本等缺点。手工植入螺母生产效率就更低，质量同样不稳定。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种生产效率高、质量稳定的LED塑胶套件底壳镶嵌件螺母的注塑植入装置。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案：一种LED塑胶套件底壳螺母注塑的自动植入装置，包括震动盘、止动气缸、分流器、推进气缸、螺母导向槽、前模板、后模板、螺母限位杆、螺母推杆和减速电机；

所述止动气缸设置在震动盘的侧面，所述分流器竖直设置在震动盘的下方，在所述分流器底部出口设有将螺母水平推至螺母导向槽的推进气缸，所述前模板、后模板均设置在分流器的下方，并且在前模板上部设有竖直的螺母导向槽，所述螺母导向槽的底部设有水平的螺母推杆，在后模板上部设有水平的螺母限位杆；

在所述分流器处设有第一传感器，在所述螺母推杆处设有第二传感器，在所述螺母限位杆处设有第三传感器；

所述减速电机用于驱动分流器。

本实用新型的工作过程为：将螺母放入震动盘内并启动震动盘，螺母从震动盘进入分流器顶部入口，当螺母落入分流器底部出口时，推进气缸推动螺母到达前模板螺母导向槽的顶部入口，然后模具开始合模，同时螺母从螺母导向槽的顶部入口落入底部出口，螺母推杆将螺母导向槽底部出口的螺母推至后模板设定位置，并通过后模板的螺母限位杆对螺母定位，这时注塑机开始注塑成型。然后模具开模，止动气缸开始工作，防止震动盘的螺母掉落。在整个工作过程中，第一传感器、第二传感器、第三传感器实时监测螺母分别在分流器、前模板、后模板的移动状态是否异常。

本实用新型和现有技术相比具有以下有益效果。

一、本实用新型通过分流器将螺母依次送至前模板螺母导向槽上方附近，再通过推进气缸将螺母推入螺母导向槽顶部入口，并经过螺母导向槽的定位移动后到达前模板的螺母推杆处，由于螺母导向槽的中心位置即为螺母的中心位置，因此螺母不存在偏位问题，植入质量稳定，植入效率高。

二、本实用新型通过设置第一传感器、第二传感器、第三传感器来分别监测螺母在自动植入过程中的移动状态，一旦移动异常将系统报警并停止植入工作，异常排除后再继续植入工作，这种自动实时监测有效的保证了螺母植入的工作效率和植入的安全性，节约了大量人力物力。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1中A的局部放大图。

图中，1为震动盘，2为止动气缸，3为分流器，4为第一传感器，5为推进气缸，6为螺母导向槽，7为第二传感器，8为前模工字板，9为前模板，10为后模板，11为螺母限位杆，12为第三传感器，13为螺母推杆，14为减速电机，15为螺母。

具体实施方式

如图1、图2所示， 一种LED塑胶套件底壳螺母注塑的自动植入装置，包括震动盘1、止动气缸2、分流器3、推进气缸5、螺母导向槽6、前模板9、后模板10、螺母限位杆11、螺母推杆13和减速电机14；

所述止动气缸2设置在震动盘1的侧面，所述分流器3竖直设置在震动盘1的下方，在所述分流器3底部出口设有将螺母15水平推至螺母导向槽6的推进气缸5，所述前模板9、后模板10均设置在分流器3的下方，并且在前模板9上部设有竖直的螺母导向槽6，所述螺母导向槽6的底部设有水平的螺母推杆13，在后模板10上部设有水平的螺母限位杆11；

在所述分流器3处设有第一传感器4，在所述螺母推杆13处设有第二传感器7，在所述螺母限位杆11处设有第三传感器12；

所述减速电机14用于驱动分流器3。

所述止动气缸2用于防止螺母15从震动盘1掉落。

所述前模板9、后模板10、螺母推杆13、螺母限位杆11均为现有技术。

所述第一传感器4、第二传感器7、第三传感器12均用于检测螺母15运动过程中是否异常，一旦异常将系统报警并停止螺母15的自动植入工作。