[实用新型]中心钻

说明书

技术领域

本实用新型涉及机械加工技术，尤其是涉及一种中心钻。

背景技术

中心钻主要用于轴类工件两端的端面加工，现有的中心钻多采用锥形、柱形、锥形的结构，并辅助以排屑槽实现工件的端面钻孔，由于排屑槽的平面壁与钻头外周面之间形成切削刀片以对孔内壁进行切屑，其主要为两个锥形部分与排屑槽之间形成切削刀片以进行切削，其受力长度较端，对切削刀片磨损大，易缩短钻头的使用寿命。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服上述技术不足，提出一种中心钻，解决现有技术中中心钻磨损大、使用寿命短技术问题。

为达到上述技术目的，本实用新型的技术方案提供一种中心钻，包括钻柄及由所述钻柄至少一端沿其轴向延伸形成的钻头；所述钻头包括外径逐渐减小的扩孔部及由扩孔部外径较小端延伸形成的锥形钻孔部；所述扩孔部的母线呈内凹弧形，且所述扩孔部外周面形成有一螺旋状排屑槽，所述排屑槽一端延伸至所述钻孔部的锥形面、另一端延伸至所述钻柄的外周面。

优选的，所述排屑槽为V型槽。

优选的，所述排屑槽的侧壁呈外凸弧形。

优选的，所述排屑槽的槽口沿其长度方向逐渐增大。

优选的，所述排屑槽的深度沿其长度方向逐渐增大。

优选的，所述钻柄的直径为30mm，所述钻孔部的较大端直径为10mm。

优选的，所述扩孔部的母线的半径为36mm。

本实用新型所述中心钻，其通过将扩孔部设置为外径递增且其母线呈内凹弧形，使得扩孔部外径越大时其外径递增的速率越大，其避免了扩孔部在外径较小时受到较大的切削力度，而且增加了与中心孔内壁的接触面积、减少了钻头单位长度切削刀片受到的切削力，同时将排屑槽设置为螺旋状，其有利于延长切割槽与扩孔部之间形成的切削刀片的长度，进而降低切削刀片单位长度受到的切削力度。

附图说明

图1是本实用新型的中心钻的连接结构示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1所示，本实用新型的实施例提供了一种中心钻，包括钻柄1及由所述钻柄1至少一端沿其轴向延伸形成的钻头2；所述钻头2包括外径逐渐减小的扩孔部21及由扩孔部21外径较小端延伸形成的锥形钻孔部22；所述扩孔部21的母线211呈内凹弧形，且所述扩孔部21外周面形成有一螺旋状排屑槽212，所述排屑槽212一端延伸至所述钻孔部22的锥形面、另一端延伸至所述钻柄1的外周面。

本实施例的切削原理与现有的钻头2基本相同，其通过排屑槽212与钻头2的外周面之间形成切削刀片以对中心孔的内壁进行切削，在高速转动下，其与待打孔工件之间发生摩擦，钻头2与待打孔工件的接触面越大则对应的磨损越小。故本实施例将扩孔部21设置为内凹弧形，其一方面避免了现有的柱形部与锥形部过渡性差，延长了扩孔部21与待打孔工件的接触长度，增加了扩孔部21上形成的切削刀片与中心孔内壁之间的接触长度，提高了受力的均衡性，降低了扩孔部21的磨损几率，另一方面增加了扩孔部21整体的体积，进而增加了扩孔部21的整体受力稳定性。而且，本实施例将排屑槽212设置成螺旋状，其延长了排屑槽212的长度，进而延长了排屑槽212与扩孔部21外周面之间形成的切削刀片的长度，其再次降低了切削刀片与中心孔内壁之间单位长度受到的切削力。

本实施例所述排屑槽212优选设置为V型槽，从而避免排屑槽212占据较多的体积，保证钻头2受力的稳定性，由于钻头2的外径由其自由端至钻柄1一端逐渐增大，故为了便于排屑，本实施例排屑槽212的槽口沿其长度方向逐渐增大，具体为排屑槽212的槽口由钻孔部22一端至钻柄1一端逐渐增大，其可避免钻孔产生的金属屑积累于排屑槽212相对钻孔部22一端。对应的，本实施例排屑槽212的深度沿其长度方向逐渐增大，具体为排屑槽212的深度由钻孔部22一端至钻柄1一端逐渐增大，但是其增大的幅度小于扩孔部21外径增加的幅度，其可在保证扩孔部21整体结构稳定性的基础上加快排屑速度。

为了进一步的降低对切削刀片的磨损，本实施例所述排屑槽212的侧壁呈外凸弧形，其一方面提高扩孔部21整体结构的稳定性，另一方面增加切削刀片的抗切削力强度，延长钻头2的使用寿命。