[实用新型]结晶器圆铜管复合式多工位挤压模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种挤压模具，具体说是一种结晶器圆铜管复合式多工位挤压模具。

背景技术

结晶器圆铜管传统的加工方式为热挤压、第一次拉伸、去皮、热处理、第二次拉伸和机加内外表面六道工序。铜管的加工道序多，生产周期长。而且铜管内孔锥度大，导致机加工难度大，车削工作效率低下等问题。

发明内容

本实用新型为解决上述问题，通过复合式多工位挤压模具，减少了拉伸工序，生产效率大大提高，不仅降低了成本，同时保证了产品质量稳定，缓解了生产压力。

本实用新型的结晶器圆铜管复合式多工位挤压模具，包括一个液压机平台，该液压机平台上分别设有热挤模具和热拉伸整形模具；

热挤模具，具有一个底座，该底座中心装有顶杆，位于顶杆上端的底座上安装有毛坯下热挤模具，与毛坯下热挤模具对应的上端设有垂直下落的毛坯上热挤头；

热拉伸整形模具，具有一个卡板退料底座，其上端设有下拉伸整形模具，与下拉伸整形模具对应的上端设有垂直下落的上拉伸整形头。因此，铜管毛坯经过热挤压，产出热挤毛坯，经过顶杆作用顶出，随后将热挤毛坯放在拉伸整形模中，经过拉伸杆与拉伸整形模的作用，到达行程限位线停止，再经退料，使铜管落入落料区，完成热挤压和热拉伸整形。

本新型中，所提及的底座两侧安装有门式支撑架，在其中心位置设有导向孔，该导向孔与毛坯上热挤头配合。

上述中，毛坯上热挤头，包括安装座，及设置在安装座上的挤压杆。

上述中，毛坯下热挤模具，包括外套座和设置其内的衬套组合而成。

上述中，所述顶杆上端设有弹簧，该弹簧位于衬套内。

本新型中，上拉伸整形头，包括安装座，及设置在安装座上的拉伸杆。

上述中，卡板退料底座为对称设置，使中部形成一个落料区，位于上端的下拉伸整形模具，其上中心带有铜管拉伸整形孔。

本实用新型的有益效果是：通过上述热挤模具和热拉伸整形模具，有效完成了结晶器圆铜管的加工，将传统加工方式热挤压（立式油压机）、第一次拉伸（卧式油压机），去皮-热处理、第二次拉伸（卧式油压机），机加内外表面，改进后不仅减少了道序，还减少了一台设备的使用（卧式油压机），生产效率大大提高。使其达到了热拉伸整形工序时铜管内腔与成品尺寸基本吻合，单边留出1mm加工余量，产品质量稳定。由于减少了两次拉伸工序，不仅降低了成本，还释放了一台卧式油压机的产能，缓解了生产压力。另外，结晶器圆铜管传统的加工工艺需要热挤压与两次拉伸道序，需要两台设备配合生产。本新型将一台设备设置两套模具，实现“一机二模”符合时挤压校形工艺。同时将两套模具下行行程设计在同一水平线上，确保两套模具同时正常使用。

附图说明

图1是本新型的结构视图。

具体实施方式

下面将结合附图实施例对本实用新型作进一步说明。

见图1所示的结晶器圆铜管复合式多工位挤压模具，包括热挤模具A和热拉伸整形模具B，使热挤模具A和热拉伸整形模具B安装在同一个液压机平台1上。本新型所述的热挤模具A，包括一个底座2，该底座2中心装有顶杆3，位于顶杆3上端的底座上安装有毛坯下热挤模具，与之毛坯下热挤模具对应的上端设有垂直下落的毛坯上热挤头。上述中，所提及的底座2两侧安装有门式支撑架6，在门式支撑架6中心位置设有导向孔7，该导向孔7与毛坯上热挤头配合。上述中的毛坯下热挤模具，包括外套座4和设置其内的衬套5构成。上述中的顶杆3上端设有弹簧9，该弹簧9位于衬套5内。上述中的毛坯上热挤头，包括安装座10，及设置在安装座上的挤压杆11构成。当热挤压毛坯8安放在毛坯下热挤模具中，毛坯上热挤头下移时通过导向孔7实施对热挤压毛坯8进行热挤压，得到热挤压毛坯，经顶杆3顶出，将热挤压毛坯8送热拉伸整形模具进行热拉伸整形。本新型中的热拉伸整形模具位于热挤模具一侧液压机平台1上。该热拉伸整形模具具有一个卡板退料底座12，其上端设有下拉伸整形模具13，与下拉伸整形模具13所对应的上端设有垂直下落的上拉伸整形头。上述中，所述的上拉伸整形头，包括安装座14，及设置在安装座上的拉伸杆15。卡板退料底座12为对称设置，使中部形成一个落料区17，位于上端的下拉伸整形模具13上带有安装铜管热挤毛坯的安装孔（图中未标注），该安装孔与位于其相对的铜管拉伸整形孔16连通。经热拉伸整形模具的作用，达到行程限位线停止，铜管再经过铜管拉伸整形孔16落入落料区17，完成热挤压和热拉伸整形的整个工序。

操作过程：通过热挤压-热拉伸整形-机加内外表面工序。创新点在于热挤压与热拉伸整形同步进行。

工装模具调试完成后，热挤压模具进行挤压毛坯，挤压完成后，由顶杆将坯料顶出，将热挤毛坯送热拉伸整形模具，进行热拉伸整形工序，热挤毛坯在拉伸杆及拉伸整形模作用下工作；此时热挤模具继续挤压工作，两套模具到达行程限位线同时停止下行，整形工序的铜管经过卡板退料底座退下，使铜管落入落料区，同时热挤模具坯料铜管顶杆顶出，继续放入热拉伸整形模具，实现连续作业加工。