[实用新型]多孔薄膜

说明书

技术领域

本实用新型涉及过滤中的反吹清灰的技术领域，具体而言，涉及多孔薄膜。

背景技术

过滤中使用的多孔薄膜通常是将金属粉末(即粉料)附着在多孔基体上再经烧结制成的过滤材料，多孔基体的作用一是作为附着金属粉末的载体，二是提高多孔薄膜的力学性能，特别是断裂强力。对于过滤材料而言，尤为重要的是过滤材料的过滤精度和过滤压力。而为了提升多孔薄膜的过滤精度和降低过滤压力，通常采用网孔较小但孔隙率较大的多孔基体。但具有兼具较小网孔和较大孔隙率的多孔基体的多孔薄膜在反吹清灰时通常会遇到断裂或变形的问题，这成为了这类过滤材料在该特殊工况应用的弱点。因此，如何制备出高断裂强力的多孔薄膜成为亟需解决的问题。

实用新型内容

本实用新型的主要目的在于提供多孔薄膜，以解决现有技术中的多孔薄膜存在的在反吹中易断裂的问题。

为了实现上述目的，提供了一种多孔薄膜。该多孔薄膜包括多孔基体和位于多孔基体表面的膜层，所述多孔基体由直径为0.1～0.3mm的金属丝编织而成，该多孔基体的网孔大小为180～380μm，孔隙率为25～60％，断裂强力为0.8～2.7KN。

本申请的申请人发现，对于常见的多孔基体(如泡沫镍、铜网、筛网等)而言，要想兼具较小的孔径和较大的孔隙率，则需要多孔基体中相邻孔隙之间的孔壁足够薄，这是导致多孔薄膜在反吹清灰过程中易断裂变形的主要原因。因此，选择适宜壁厚的多孔基体即可解决多孔薄膜易断裂变形的问题。本申请的申请人通过大量的劳动发现，当且采用由金属丝编织而成的多孔基体时，易获得具有较小孔径、较大孔隙率和较高断裂强力的多孔基体，使多孔薄膜兼具较高的过滤精度、较小的过滤压力和较高的机械强度。经验证，当多孔基体由直径为0.1～0.3mm的金属丝编织而成时，可以获得网孔大小为180～380μm，孔隙率为25～60％，断裂强力为0.8～2.7KN的多孔基体，可完全满足使用要求。

进一步地，所述多孔薄膜的孔径为5～30μm，相对透气系数为300～700m³/m²·kPa·h，断裂强力为1.2～2.4KN。当采用具有上述参数的多孔基体时，通过控制膜层中粉料的粒度和膜层的厚度，即可得到上述具有小孔径、高相对透气系数和高断裂强力的多孔薄膜，由此，有效解决了多孔薄膜的过滤精度和过滤压力与断裂强力不能匹配的问题。

进一步地，所述多孔基体的厚度为0.2～0.6mm，所述多孔薄膜的厚度为0.4～0.8mm。多孔基体表面的膜层通常由包含粉料的浆料经涂覆、干燥、烧结而成，由于浆料具有流动性，因此，浆料会朝多孔基体的内部移动，使膜层不仅与多孔基体的外表面接触，还与多孔基体内部的孔隙表面接触，当多孔基体的厚度≥0.2mm时，便于浆料朝向多孔基体的内部孔隙表面运动以提升浆料与多孔基体的孔隙表面的接触面积，从而提升膜层与多孔基体的结合力；当多孔基体的厚度＞0.6mm时，会使最终多孔薄膜较厚，导致过滤压力增大，因此，多孔基体的厚度优选为0.2～0.6mm。此时，为了便于编织厚度适宜的多孔基体，可以直接使多孔基体的厚度为金属丝直径的两倍，在编织时编织两层即可。同理，当多孔薄膜的厚度＞0.8mm时也会导致较高的过滤压力，当多孔薄膜的厚度＜0.4mm时，过滤性能较差，由此，多孔薄膜的厚度优选为0.4～0.8mm。其中，构成膜层的浆料主要包括粉料、粘结剂和分散剂，其中，粉料为构成膜层并使膜层具备过滤性能的活性材料，如金属单质粉、合金粉等。

进一步地，所述多孔基体由直径为0.18～0.25mm的金属丝编织而成，该多孔基体的网孔大小为212～270μm，孔隙率为30～45％，断裂强力为1.2～2.5KN。由此，易获得过滤精度、过滤压力和断裂强力的匹配度最好的多孔薄膜。

进一步地，所述多孔薄膜的孔径为15～20μm，相对透气系数为400～600m³/m²·kPa·h，断裂强力为1.6～2.2KN。由此，该多孔薄膜的过滤精度、过滤压力和断裂强力的匹配度最好。

进一步地，所述多孔基体的厚度为0.36～0.5mm，所述多孔薄膜的厚度为0.55～0.7mm。由此，所得多孔薄膜的使用性能最好。

进一步地，构成所述膜层的粉料的粒度≤38μm。粉料的粒度越大，容易导致膜层中存在较多的闭孔，从而降低多孔薄膜的透气性。由此，优选使粉料的粒度≤38μm。

进一步地，构成所述膜层的粉料的形貌为球形或椭球形。由此，球形或椭球形粉料相互堆叠可提升多孔薄膜的孔隙率。