[实用新型]大型热锻模具顶出结构

说明书

技术领域

本实用新型属于热锻模具领域，具体的是大型热锻模具顶杆。

背景技术

近年来，随着航空业发展及大型热模锻压机的建成，航空锻件朝着整体化及大型化趋势发展，因此，大型锻件对出模方式提出了新的要求，要求顶出安全有效。目前，对于单块模具重量等于或大于10T的热锻模具，其顶出结构主要如图1所示，包括圆柱台阶顶杆，在下模具上设有与台阶顶杆适配的台阶孔，在下模座上设有通孔，在通孔安装有液压缸，台阶顶杆另一端与液压缸的活塞杆适配。该顶出结构，在热模锻成形时主要靠顶杆大头背面及模具该处配合的顶杆孔台阶面承受锻造力，易产生以下问题：锻造成形力过大时，顶杆大头背面及模具该处配合的顶杆孔台阶面承受的压强过大，易造成顶杆及模具顶杆孔台阶面变形，从而使顶杆卡死在模具顶杆孔中，影响了生产效率及增加了维护成本。通过改变顶杆及模具顶杆孔结构，改善了顶杆与模具受力状况，保证了顶杆与模具安全，不仅大大减少了顶杆易损件及降低了模具返修工时，也提高了生产效率及降低了维护成本

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种改善下模具受力状况的大型热锻模具顶出结构。

本实用新型采用的技术方案是：大型热锻模具顶出结构，包括设置于下模具的通孔、下顶杆和设置于下模座的液压缸及液压缸柱塞；所述下顶杆呈圆柱状；在下模座内设有顶出杆，所述顶出杆一端与下顶杆对应，另一端与液压缸及液压缸柱塞对应，在下模座与顶出杆之间设有限制顶出杆最低位置的限位结构。

进一步的，所述限位结构包括设置于下模座的限位孔和设置于顶出杆的限位面。

进一步的，在顶出杆的顶端设有环形限位环，所述限位面为环形限位环的下表面。

进一步的，所述限位环与顶出杆为一体件。

进一步的，所述限位孔为台阶孔，台阶孔的台阶面作用于限位面。

进一步的，所述下顶杆、顶出杆和液压缸及液压缸柱塞同轴。

进一步的，在下模具的下端设有容顶出杆伸入的凹槽。

进一步的，所述凹槽与通孔同轴。

本实用新型的有益效果是：该大型热锻模具顶出结构，由于下顶杆呈直圆柱状，其所受到的锻造成形力向下传递给下模座内的顶出杆，由于在下模座与顶出杆之间设有限制顶出杆最低位置的限位结构，故，顶出杆将锻造成形力通过限位结构传递给下模座。从而避免了下顶杆受到的锻造成形力传递给下模具，改善了下模具的受力状况，保护了下模具，同时，避免了下模具受力引起的通孔形变给造成的下顶杆卡涩的情况出现，起到了保护下顶杆的作用。

附图说明

图1为现有技术结构示意图。

图2为本实用新型示意图。

图3为顶出杆的结构示意图。

图中，下模具1、通孔2、下顶杆3、下模座4、液压缸及液压缸柱塞5、顶出杆6、限位孔7、限位面8、限位环9、凹槽10。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步的说明如下：

如图2所示的大型热锻模具顶出结构，包括设置于下模具1的通孔2、下顶杆3和设置于下模座4的液压缸及液压缸柱塞5；所述下顶杆3呈直圆柱状；在下模座4内设有顶出杆6，所述顶出杆6一端与下顶杆3对应，另一端与液压缸及液压缸柱塞5对应，在下模座4与顶出杆6之间设有限制顶出杆6最低位置的限位结构。

该大型热锻模具顶出结构，由于下顶杆3呈直圆柱状，其所受到的锻造成形力向下传递给下模座4内的顶出杆6，由于在下模座4与顶出杆6之间设有限制顶出杆6最低位置的限位结构，故，顶出杆6将锻造成形力通过限位结构传递给下模座。从而避免了下顶杆3受到的锻造成形力传递给下模具1，改善了下模具1的受力状况，保护了下模具1，同时，避免了下模具1受力引起的通孔2形变给造成的下顶杆3卡涩的情况出现，起到了保护下顶杆3的作用。

在上述实施方式中，限位结构可以为支撑杆等，如液压缸柱塞，但是，若为液压缸柱塞，会增大液压缸的受力，为了避免上述情况的发生，作为优选方式，所述限位结构包括设置于下模座4的限位孔7和设置于顶出杆6的限位面8。

上述实施方式中，限位面8可以为顶出杆6的下端面等，优选的，在顶出杆6的顶端设有环形限位环9，所述限位面8为环形限位环9的下表面。与限位面8为顶出杆6的下端面相比，顶出杆6在下模座中的承力面更大，有利于缓解下模座承力面变形。

为了便于制作，优选的，所述限位环9与顶出杆6为一体件。