[实用新型]用于车辆底附件柔性安装装置

说明书

技术领域

本实用新型属于交通装备技术领域，属于车辆底架附属件组装装置的改进，特别涉及一种用于车辆底附件柔性安装的装置。

背景技术

不论哪种车型都会有如图1、图2结构所示的底架附属件。这种底架附属件的尺寸定位都是以车底梁的上平面和车底梁的中心作为定位基准。现有的组装方式基本有2种：

1、以底架中梁翼缘作为定位基准，将底架附属件直接放到翼缘上组装。能较好的保证好底附件的高度方向的尺寸要求，同时还能随车底梁的旁弯自由调整横向尺寸，但是对于图1中的部件易受车底梁翼板垂直度的影响，导致部件组装后垂直度超差，最终造成尺寸超差（如图3、图4所示）。

2、在底架组装台上安装底附件的组装模块。该组装方式能保证部件的孔距及长度尺寸，但是因每根车底梁的挠度旁弯不一致，虽然可以保证底附件同一模块的相互位置，但在高度方向的尺寸无法保证。该组对样板是固定在组对工装上，可以有效控制相对于车体横向与纵向中心尺寸，但是不能自动调节高度。组对时，采用销轴保证吊座上的孔与样板上定位孔同心，从而来保证孔的位置，但是，在技术要求中从车底梁的交验台位检测合格后车底梁的挠度位置尺寸可以在8mm～14mm间，这样在底架组对时，车底梁中心位置高度尺寸就会有6mm的变化，而现有的组对模块无法对高度方向进行有效的调节，所以每一台车在底架组对后，该吊座的高度尺寸和相对于车底梁中心尺寸是不一致的。

上述2种组装方式都有一定的优缺点，但是不论哪种组装方式都无法彻底保证底附件的组装尺寸的精度。

实用新型内容

本实用新型的目的在于：针对上述存在的问题，提供了一种用于车辆底附件柔性安装装置，采用柔性组装，使得底附件组装尺寸一致，极大地提高了整车的产品质量，避免了因底附件尺寸超差而引起的管件无法组装和强力组装的问题，减少了底附件返修率，降低行车安全隐患，提高了一次性交车合格率。

本实用新型的技术方案是这样实现的：包括位于下部的支撑底板，位于上部的组对样板和介于支撑底板和组对样板之间的弹性支撑装置，所述弹性支撑装置两端分别固定于支撑底板和组对样板，组对样板在高度方向可以压缩和伸展；底附件以可拆卸的方式固定于组对样板上与车辆底架的车底梁进行接触安装。如果单独利用专用组对样板（如图5所示）：专用样板组装方式能保证好垂直度，并且可以随着车底梁的挠度随意变化，但是因是以车底梁内腔作为定位基准，会因车底梁的旁弯引起车底梁的翼板不垂直问题，进而造成底附件与车底梁之间间隙太大，影响焊缝焊接质量，同时因专用组对样板的尺寸较大，重量也很大，在操作上有一定的不便，另外因焊接后，部分结构的底附件也因结构特性在焊接后会收缩造成角度的变形，造成尺寸超差。因此通过改进，采用柔性组织的方式，可以调节高度方向的相互位置，很好的解决了所述的问题。

本实用新型所述的用于车辆底附件柔性安装装置，还包括防止组对样板在水平方向上晃动的装置。这样使得组对样板不能在水平方向晃动过大，起到较好的相对稳定作用，同时进一步强化了本柔性组装装置整体的结构强度，使弹性支撑装置的受力更集中在垂直方向，消除了可能的受力偏移而造成组对样板的倾覆。

本实用新型所述的用于车辆底附件柔性安装装置，所述防止组对样板在水平方向上晃动的装置为在所述支撑底板上位于所述组对样板的两侧对称设置有两组及以上的限位支柱，限位支柱的高度高出组对样板的最高位置。

本实用新型所述的用于车辆底附件柔性安装装置，所述弹性支撑装置为4个及以上对称设置的弹簧支撑件。把组装模块由原来的硬性组装改为弹簧作为支撑的柔性组装，新的组对装置，是利用弹簧支撑件支撑组对样板，使其在垂直方向可以根据不同车底梁挠度自动调整，消除因来料问题造成车底梁的翼缘角度不够，腹板垂直度不够等因素造成的影响。

本实用新型所述的用于车辆底附件柔性安装装置，所述弹簧支撑件与支撑底板的连接处设置有弹簧固定槽，弹簧支撑件固定于弹簧固定槽中。

本实用新型所述的用于车辆底附件柔性安装装置，所述弹簧支撑件与组对样板的连接处设置有弹簧固定槽，弹簧支撑件固定于弹簧固定槽中。

弹簧固定槽的作用主要在于固定弹簧支撑件，增加整体装置的安全可靠性。

本实用新型所述的用于车辆底附件柔性安装装置，在所述的弹簧支撑件的弹簧内部设置有可伸缩的辅助支柱。可伸缩的辅助支柱可以增大柔性组装装置的支撑强度，增加了结构的稳定性，进一步消除了组对样板水平晃动的不利影响。