[实用新型]一种硅酸钠窑炉节能回收装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及白炭黑合成技术领域，尤其是涉及一种硅酸钠窑炉节能回收装置。

背景技术

在沉淀法制备白炭黑工艺中，水玻璃溶液与酸反应，后经沉淀、过滤、洗涤、干燥和煅烧而获得成品白炭黑。现有技术中，煅烧的窑炉使用中存在以下缺陷：1）窑炉的尾气排放采用传统的三通道式空气蓄热室换热，只经一次换热的尾气余热利用率低，只能达到70%；2）三通道式空气蓄热室易堵塞，助燃空气流通过程中阻力大，换热面积小，换热效果差；3）窑炉尾气排放温度300℃以上，不仅浪费热能，且会影响排放区域周边环境；4）窑炉尾气未进行脱硫、脱硝等环保处理。

发明内容

本实用新型的目的在于克服现有技术中存在的缺点，提供一种硅酸钠窑炉节能回收装置，该装置以单通道增加换热面积，以脱硫脱硝除尘综合处理器净化尾气，使尾气达标排放，采用的技术方案是：一种硅酸钠窑炉节能回收装置，包括与窑炉火焰空间相连接的蓄热室，其特征在于：所述蓄热室为单通道式蓄热室；所述蓄热室尾气排出口管道连接余热锅炉，余热锅炉的尾气排出口连接脱硫脱硝除尘综合处理器，所述脱硫脱硝除尘综合处理器包括位于底部的脱硫脱硝塔，还包括位于所述脱硫脱硝塔上部的夹套式换热器。

本实用新型的技术特征还有：所述蓄热室尾气排出口与余热锅炉之间的连接管道上设有鼓风机。

本实用新型的技术特征还有：所述余热锅炉为热管式余热锅炉。

本实用新型的技术特征还有：所述单通道式蓄热室是指在蓄热室内只有一个由花砖砌成的换热通道。

本实用新型的有益效果在于：1）本装置将传统的三通道式蓄热室换热改成了单通道式蓄热室换热方式，虽然缩短了换热流程的长度，但两侧外壁的去除有效增加了换热面积，且避免了多通道换热存在的易于堵塞、空气流通阻力大的弊病，增大了换热面积，提高了换热效率，据测试，换热效率可提升30%以上；2）余热换热锅炉再次对尾气进行热能回收，热能回收后产生0.5MPa的蒸汽，供应其它工序使用；3）脱硫脱硝除尘综合处理器的夹套式换热器对尾气余热进行第三次回收，对尾气再行降温，置换出来的热能用于预热锅炉水；4）脱硫脱硝塔对尾气进行除尘、脱硫和脱硝处理，最终使得尾气满足环保要求达标排放；5）使用半年后经现场测试相比于传统技术，蓄热室空气阻力降低300pa，且未见升高趋势。

附图说明

附图1是本实用新型结构示意图，1是窑炉火焰空间，2是硅酸钠熔池，3是单通道式蓄热室，4是鼓风机，5是余热锅炉，6是脱硫脱销塔，7是夹套式换热器。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型的具体实施方式进行说明。本实用新型公开了一种硅酸钠窑炉节能回收装置，该节能回收装置包括与窑炉火焰空间相连接的蓄热室，本实施例中蓄热室采用单通道蓄热室3；蓄热室尾气排出口管道连接余热锅炉5，蓄热室尾气排出口与余热锅炉5之间的连接管道上设有鼓风机4。余热锅炉5的尾气排出口连接脱硫脱硝除尘综合处理器，脱硫脱硝除尘综合处理器包括位于底部的脱硫脱硝塔6，还包括位于脱硫脱硝塔6上部的夹套式换热器7。

本实施例中所指单通道式蓄热室3是指在蓄热室内只有一个由花砖砌成的换热通道，而传统的蓄热室中设置有三个通道，含有余热的尾气在三个通道中往复运行，虽然加长了尾气行程，理论上可增加换热率。但是在实际应用中发现，复杂的通道设置方式增加了通道堵塞的风险；助燃空气流通中阻力大；尤其是，三通道式的蓄热室两侧两个通道一侧均为外壁，由此减小了换热用花砖面积，反而降低了换热率。故本实施例在考虑到以上因素后，将三通道式蓄热室改变为单通道式蓄热室，增大了换热面积近20%，并降低了空气阻力。

本实施例中，脱硫脱硝除尘综合处理器对余热锅炉降温后的尾气再行除尘、脱硫、脱硝处理，以使处理后的尾气达标排放。夹套式换热器7安装在脱硫脱硝综合处理装置的变径位置处，其目的在于再次降低尾气温度，余热用于预热锅炉用水。

本实施例中，余热锅炉5为热管式余热锅炉。

窑炉煅烧中产生的尾气经管道输送至单通道式蓄热室3，与形成通道的花砖进行换热；一次换热后尾气在鼓风机4作用下，输送至余热锅炉5进行第二次换热，换热后产生的蒸汽外供；尾气从余热锅炉5进入脱硫脱硝塔6，进行除尘、脱硫和脱硝处理，处理后尾气再入夹套式换热器7，换热后达标排放的尾气烟囱排放。

当然，上述说明并非对本实用新型的限制，本实用新型也不仅限于上述举例，本技术领域的普通技术人员在本实用新型的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也属于本实用新型的保护范围。