[实用新型]悬挂式空轨走形轨构造

说明书

技术领域

本实用新型涉及轨道交通，特别涉及一种悬挂式空轨走形轨结构。

背景技术

悬挂式空轨轨道梁为下方开口的薄壁钢箱梁，列车通过悬挂的方式运行于轨道梁的下方，转向架位于箱体内部。轨道梁为列车提供承重以及导向作用，并且是牵引供电系统的载体，它集多种工程和作用于一体，因此在技术上需要一定的强度、刚度和稳定性。

由于载体的特殊性，轨道梁的构造要求复杂。首先，其内侧空间净宽、净高尺寸的结构限制要满足轨道梁整体结构稳定性需求。轨道梁侧壁、走行面、加强板均使用钢制薄壁，其厚度与其高度和纵向跨度相比都非常小，是典型的薄壁结构。轨道梁在承受列车行进产生的垂向荷载的同时，还要承载较大的横向荷载和扭矩。其次，轨道梁的空间尺寸需要满足车辆和建筑限界要求。

现有轨道梁的主体由钢质的左侧腹板、右侧腹板、顶板、左侧底板和右侧底板焊接而成，左侧腹板、右侧腹板横向间隔竖立焊接于顶板底面上，左侧腹板、右侧腹板下端分别焊接连接左侧底板、右侧底板，左侧底板、右侧底板相向端面之间形成薄壁钢箱梁的下方开口。左侧底板、右侧底板作为走行轨要求具有一定的刚度，因此通常在左侧底板、右侧底板的底面上焊接纵向加劲肋。这种轨道梁构造形式基本能满足使用要求，但是其有一定的缺陷，主要表现在，左侧底板与左侧腹板、右侧底板与右侧腹板采用的是双边角焊缝，其仅仅在梁端附近开坡口进行熔透焊，使得整个轨道梁在此处的疲劳允许应力较小；纵向加劲肋与左侧底板、右侧底板采用熔透焊后使得左侧底板、右侧底板有较大的残余应力和应变，且很难消除，而左侧底板、右侧底板为直接承受车轮荷载的轨道，其残余应变的大小直接影响行车舒适性，残余应力的大小直接影响结构使用寿命，同时，此处多出一条焊缝也会增加一定的施工工期。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种悬挂式空轨走形轨构造，以有效提高道梁走行轨的抗疲劳性能和平顺性。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案如下：

本实用新型的悬挂式空轨走形轨构造，包括焊接固定于悬挂式空轨轨道梁左侧腹板、右侧腹板下端的底板，两块底板横向间隔的相邻端形成悬挂式空轨轨道梁的下方开口，其特征是：所述底板靠近横向内侧的底面上具有纵向加劲肋结构，靠近横向外侧的顶面上具有纵向肋结构，纵向加劲肋结构、纵向肋结构与底板一体轧制成型；所述纵向肋结构的顶端与左侧腹板、右侧腹板下端对接熔透焊接。

本实用新型的有益效果是，作为走行轨的两侧底板采用底面轧制有纵向加劲肋结构的异形钢板，其底面没有焊接接缝，可保证轨道梁走行轨的平顺性，且大大提高走形轨的抗疲劳性能，且减少焊缝可以节约一定的工期；底板通过顶面上的纵向肋结构与悬挂式空轨轨道梁的左侧腹板、右侧腹板对接熔透焊接，使得整个轨道梁在此处的疲劳性能有较大的提高。

附图说明

本说明书包括如下两幅附图：

图1是本实用新型悬挂式空轨走形轨构造的断面图；

图2是本实用新型悬挂式空轨走形轨构造应用于悬挂式空轨轨道梁的断面图。

图中示出构件和对应的标记：左侧腹板N11、右侧腹板N12、顶板N2、底板N3、纵向加劲肋结构N31、纵向肋结构32、限位钢板N4、左侧立板N51、右侧立板N52。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

参照图1和图2，本实用新型的悬挂式空轨走形轨构造，包括焊接固定于悬挂式空轨轨道梁左侧腹板N11、右侧腹板N12下端的底板N3，两块底板N3横向间隔的相邻端形成悬挂式空轨轨道梁的下方开口。所述底板N3靠近横向内侧的底面上具有纵向加劲肋结构N31，靠近横向外侧的顶面上具有纵向肋结构32，纵向加劲肋结构N31、纵向肋结构32与底板N3一体轧制成型。底板N3底面没有焊接接缝，可保证轨道梁走行轨的平顺性，且大大提高走形轨的抗疲劳性能，且减少焊缝可以节约一定的工期。所述纵向肋结构32的顶端与左侧腹板N11、右侧腹板N12下端对接熔透焊接，使得整个轨道梁在此处的疲劳性能有较大的提高，且便于提高焊接工作效率。

参照图1，为使作为走行轨的两侧底板N3具有一定的刚度，所述纵向加劲肋结构N31在底板N3的底面上横向间隔设置至少两道。

参照图2，薄壁钢箱梁结构内于顶板N2底面的中部焊接设置轨道梁内限位结构。轨道梁内限位结构由限位钢板N4、左侧立板N51和右侧立板N52构成，左侧立板N51、右侧立板N52横向间隔竖立焊接于顶板N2底面上，其下端焊接连接限位钢板N4。

以上所述只是用图解说明本实用新型悬挂式空轨走形轨构造的一些原理，并非是要将本实用新型局限在所示和所述的具体结构和适用范围内，故凡是所有可能被利用的相应修改以及等同物，均属于本实用新型所申请的专利范围。