[实用新型]厚壁大直径锥体压制通用压模

说明书

技术领域

本发明属于压力容器制造加工领域，涉及一种厚壁大直径锥体的压制工艺方法。

背景技术

锥体是化工机械容器设备中的重要形状之一。随着化工、机械行业中生产产品种类、数量的增多，锥体结构由薄壁(δ≤60)已经升级为厚壁(δ＞100)。锥体成型一般有两种方法，压制成型和卷制成型，厚壁锥体一般压制成型。锥体压制模具一般采用铸钢件，其模具加工制造成本较高，周期较长，而且通用性较差，无法满足在生产现场同一模具压制不同规格锥体的情况。现有技术不适合用于大批量不同规格锥体的压制加工，操作难度大， 无法保证锥体成型质量。

发明内容

本发明目的是制作一种通用钢板件和铸件结合的压制锥体用模具，既解决厚壁大直径锥体的压制工作，又大大降低了模具制作成本。

本发明提供了一种厚壁大直径锥体压制通用压模，包括上模1和下模3两部分；

上模1由内六角螺钉8连接托架4和压制面10组成；托架4由顶板5、筋板6、支撑板7、上底板9焊接连接组成；所述的顶板5上面开槽，其形式、位置、规格根据油压机确定；所述的筋板6的数量可根据油压机吨位、待压锥体壁厚选用6-10件，对称焊接；

下模3结构含有下底板11、加强框筋板12、模板13、 支撑板14、加强板15； 所述的模板13有2块，“八”字形对称放置在下底板11上，两模板之间的夹角、位置可活动调整；在模板13和加强框筋板12之间放有8-16块支撑板14，其长度和数量根据模板13和加强框筋板12之间的距离确定，用以固定模板13的位置；所述的加强框筋板12对称对齐焊接到下底板11上，其外侧对称焊接有加强板15有8-16块，同时和底板11焊接牢固；所述的下底板11厚度180-220mm。

所述上模托架4材质可选择普通碳钢、低温钢等；压制面10材质选择铸钢件。

所述托架4制作一件，可通用；压制面10根据压制锥体的不同规格制作多件。厚壁大直径锥体通用压模的使用方法如下：

根据待压制锥体的规格，选择对应规格的压制面10，选择原则：压制面10上的圆弧半径与锥体小口半径相近，压制面10的长度一定要大于待压制锥体母线长度；压制面10与上模托架4利用内六角螺钉8连接组成压制锥体用上模1；

将上模1通过顶板5连接到油压机上：要保证上模1在油压机上跨中、水平，防止偏心；

锥体采用分瓣压制，压制前，要先确定锥体的分瓣数，一般分2～4片扇形板，扇形板在压制前划好压制线并压头；各压制线间距相等为130-180mm；

根据待压制锥体的规格，调整锥体下模3上两块模板13之间的角度、间距，并利用支撑板14将两块模板13固定在底板11上；

⑤将锥体下模3安装在油压机平台上，调整其位置，保证上下模对正，水平；

⑥将画好压制线并已完成压头工作的锥体扇形板吊运到已经调整好位置的下模3上，调整扇形板的位置，保证扇形板上压制线与下模中心线对齐；

⑦厚壁锥体的压制工作非一次压制成型，根据锥体的规格、壁厚、大小口直径、锥体高度选择压力和运动速度，上模1、下模3配合，沿着待压制锥体板2上的压制线逐次分段点施压，每片压制椎体板2完工后成为扇形弧板；压制过程中要用样板测量弧度，及时修校，保证锥体成形质量；

⑧数片压制好的扇形弧板组焊成锥体。

本发明的有益效果是：

1.上模托架、下模由钢板焊接而成，且制作一件可通用，大大降低了成本；

2. 压制面10根据压制锥体规格制作多件，适用范围广，通用性强；

3. 安装简单，操作方便，工作效率高。

附图说明

图1本发明的工作原理图，

图2 上模主视图，

图3上模侧视图，

图4 上模托架，

图5 待压制扇形板，板上面的虚线是压制线，

图6 锥体瓣拼焊成型图，

图7下模主视图，

图8 下模俯视图，

图中各部件标记：1上模、2压制锥体板、3下模、4上模托架、5顶板、6筋板、7支撑板、8内六角螺钉、9上底板、10压制面、11下底板、12加强框筋板、13模板、 14支撑板、15加强板。

具体实施方式

现结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明：

如图1所示，压制锥体用模具包括上模1和下模3，中间为压制锥体板2。