[实用新型]一种用于工业化生产的反重力铸造铝合金熔炼铸造系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及铝合金熔炼铸造系统，具体提供一种用于工业化生产的反重力铸造铝合金熔炼铸造系统。

背景技术

在工业生产中，合金熔炼铸造是铝加工企业的第一道生产工序，是连续性的群体作业而且多半是手工操作。如果企业生产量小，需求的铝合金熔体少，往往将铝合金熔炼、精炼集中在一个熔炼炉中完成，然后直接进行铸造。而在大规模工业化生产或者连续生产过程中，往往需要连续不断的提供大量铝合金熔体，如果依靠多个熔炼炉独立完成铝合金熔炼、精炼并进行铸造，成本高，操作复杂，效率低。因此，大规模生产多采用集中熔炼炉进行合金熔炼，然后将合金熔体运输到不同的工位进行不同处理，最后进入工作工位进行铸造。

大规模工业生产中通用的铝合金熔炼铸造方法是：将铝合金物料按照一定比例配置完成后导入熔化炉中，经过扒渣、搅拌和化学成分调整(冲淡、补料)一系列工序之后，得到成分合格的铝合金熔体；再从熔化炉中将铝合金熔体输送到转包进行保温，转包主体采用保温耐火材料，铝熔体沿着转包内部边缘流入转包；把转包运送到熔体处理工位，对转包中的铝合金进行精炼和其他处理；然后再由转包将精炼完成后的优质铝熔体运输到工作工位，转移至工作炉中进行铸造。

目前，基于中间转包转运铝合金熔体的方法被普遍用于铝合金熔铸过程，但该方法存在着流程长、能耗高和过程中铝合金熔体品质降低等问题，具体体现在：(1)熔融铝合金熔体在转炉、转注过程中，需要转包多次进行中转，整个流程长、耗时量大；(2)将精炼完毕的铝合金熔体再次输送到工作炉内的过程会造成二次氧化、夹杂、吸气等问题，降低整个合金熔体质量；(3)整个铝合金熔体熔铸过程中集中熔炼炉、转包和工作炉均需要持续的保温，能耗高。部分企业和工厂针对这些问题采取了一些改进措施，如采用气压输送或者真空抽送铝合金熔体进入转包和流出转包，这两种方法都会导致铝合金熔体运输成本大大提高，而且整个熔体传输过程需要安装复杂设备，延长运输时间，降低生产效率。因此，迫切需要开发一种流程短、能耗低并且能保证铝合金熔体质量的熔炼铸造系统。

发明内容

为了解决铝合金熔体运输过程中存在的流程长、能耗高、品质降低的问题，本实用新型提供了一种用于工业化生产的反重力铸造铝合金熔炼铸造系统。

本实用新型采用的技术方案是：

一种用于工业化生产的反重力铸造铝合金熔炼铸造系统，其特征在于：该系统包括熔炼工位、熔体处理工位、铸造工位、运输系统；其中：

熔炼工位包括熔炼平台、集中熔炼炉、熔体输送器，集中熔炼炉位于熔炼平台上，熔体输送器设置在集中熔炼炉上；

熔体处理工位包括熔体处理控制台、熔体处理平台、熔体处理推送装置；铸造工位包括铸造控制台、铸造平台、铸造推送装置，所述铸造平台上设有反重力铸造设备，并通过铸造控制台控制其升降；

运输系统包括运输平台、平台推送装置、运输控制台、工作炉，其中，平台推送装置、运输控制台、工作炉设置在运输平台上，运输控制台用于控制运输平台在熔炼工位、熔体处理工位以及铸造工位之间移动，并控制平台推送装置推动工作炉移动。该运输系统在移动工作炉时需保证工作炉内合金液面平稳，避免产生大的起伏和飞溅，保证安全。

具体工作步骤是：

1)、合金熔炼：按照铝合金成分比例要求配置铝合金物料，将料按先后顺序投入集中熔炼炉中，集中熔炼炉升温使物料熔化，扒去液面浮渣，进行搅拌使各合金元素在熔体中混合均匀，然后对熔炉中的合金成分进行检测和调节，根据情况补料或者稀释，保证铝合金熔体成分满足要求，再次对铝熔体表面扒渣，然后进行保温，输送铝合金熔体到工作炉完成以后，重新向集中熔炼炉投送配好的铝合金物料，继续执行熔炼工艺，补充集中熔炼炉中的铝合金熔体，以备下次使用；

2)、合金运输和处理：采用运输平台将工作炉运输到熔炼工位，通过熔体输送器把集中熔炼炉中的铝合金液输送到工作炉内，再将装有铝合金液的工作炉运输到熔体处理工位，操作运输控制台利用平台推送装置将工作炉平推到熔体处理平台进行精炼细化，部分铝合金还需要进行变质处理，完成处理后，得到优质铝合金熔体，操作熔体处理控制台将工作炉平推送回运输平台；

3)、工作并等待下次循环：运送工作炉到铸造工位，操作运输控制台直接将工作炉送到铸造平台，利用工作炉中优质铝合金液进行铸造，工作炉使用完成后，由铸造控制台将工作炉推送回运输平台，运往熔炼平台，等待接收铝合金熔体进行下一轮循环。