[实用新型]用于生产电池盒的注塑模

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种模具技术领域，更具体地说，它涉及一种用于生产电池盒的注塑模。

背景技术

注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法，简单的说就是将受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。具有生产速度快、效率高、尺寸精确等优点，适用于大量生产与形状复杂产品的加工。

而复位弹簧是用来帮助模具在产品脱模后的重要零部件，现有的注塑模具总，通常采用将弹簧套在导向杆的方式，当弹簧的使用产生疲劳时，如果复位弹簧与导向杆的间距较近，复位弹簧便会有与导向杆发生摩擦的风险，脱模时，该处的压缩弹簧压缩阻力增大，影响模具的脱模效果。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种用于生产电池盒的注塑模，能够减少复位弹簧在发生疲劳时、与导向杆发生摩擦的风险。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种用于生产电池盒的注塑模，包括公模仁、母模仁以及脱模机构，所述公模仁包括型芯垫板，脱模机构包括顶杆固定板、复位弹簧、以及位于复位弹簧中心的导向杆，所述复位弹簧的两端分别抵接型芯垫板与顶板固定板，所述复位弹簧的内壁与导向杆的表面具有间隙，且型芯垫板相对复位弹簧的一侧开设有供复位弹簧嵌入的导孔，顶杆固定板相对复位弹簧的一侧开设有供复位弹簧嵌入的限位孔；

所述复位弹簧的外壁涂油润滑油并与导孔的内壁抵接。

通过采用上述技术方案，改变了传统复位弹簧不与导孔抵触的设计，在模具开发设计过程中，就采用复位弹簧与导孔抵触的方式，通过导孔的内壁来限制复位弹簧的压缩形变，使模具上的各复位弹簧均能够长期保持稳定、并产生统一且均匀的应力，并对压缩的弹簧进行形变的保护，因此，就降低了因压缩弹簧变形，与导向杆发生摩擦的风险，限位孔的设计，对复位弹簧的另一端进行了保护；

同时，通过润滑油减少自身与导孔之间的摩擦力，并通过采用合适的弹力，来保证模具脱模机构的正常使用。

进一步的，所述复位弹簧具有压缩段、以及位于压缩段两端的连接段；

所述连接段的螺距大于压缩段的螺距。

通过采用上述技术方案，考虑到复位弹簧中段缺少导孔、限位孔的保护，便减小复位弹簧中段的螺距，从而减少该部位发生形变的几率，延长模具脱模机构的使用寿命。

进一步的，所述复位弹簧的横截面为矩形；

且复位弹簧内壁的轴向距离大于自身外壁的轴向距离。

通过采用上述技术方案，矩形的复位弹簧相比其他结构，具有体积小、弹性好、刚度大、精密度高等特点，同时，复位弹簧内壁的厚度大于外壁的厚度，进一步提高复位弹簧的刚度，延迟疲劳并减少形变的几率。

进一步的，所述复位弹簧的外壁与自身朝向导孔的连接处设有倒角。

通过采用上述技术方案，方便复位弹簧的压缩的时候，进入导孔，尤其是当复位弹簧出现些许形变使时，倒角的斜面具有引导的作用，防止复位弹簧的侧面与型芯垫板发生刚性碰撞。

进一步的，所述导孔的开口处设有倒角，且导孔的深度大于复位弹簧螺距的两倍。

通过采用上述技术方案，与复位弹簧上的倒角配合，引导复位弹簧顺利进入导孔，进一步降低复位弹簧的侧面与型芯垫板发生刚性碰撞的风险；

导孔的深度大于复位弹簧螺距的两倍，能够得到最佳的使用效果，保护复位弹簧、减少形变风险。

进一步的，所述复位弹簧两端面分别与导孔、限位孔的底面平行。

通过采用上述技术方案，削平复位弹簧的两端，增大与导孔、限位孔的底部的接触面积，提高复位弹簧装配的稳固，延长使用寿命。

本实用新型的有益效果是，改变了传统复位弹簧不与导孔抵触的设计，采用复位弹簧与导孔抵触的方式，限制复位弹簧的压缩形变，使模具上的各复位弹簧均能够长期保持稳定、并产生统一且均匀的应力，并对压缩的弹簧进行形变的保护，降低了因压缩弹簧变形，与导向杆发生摩擦的风险。

附图说明

图1为本实施例的立体图1，用来说明导孔与复位弹簧的配合；

图2为本实施例的立体图2，用来说明限位孔与复位弹簧的配合；

图3为本实施中复位弹簧的立体图；

图4为本实施例中复位弹簧与导向杆的装配图；

图5为本实施例中型芯垫板的局部视图，用来说明导孔。

图中：1、公模仁；2、母模仁；21、型芯垫板；22、导孔；23、倒角；3、脱模机构；31、顶杆固定板；311、限位孔；32、复位弹簧；321、连接段；322、压缩段；33、导向杆。