[实用新型]一种热冲压成型生产线

说明书

技术领域

本实用新型涉及热冲压成型领域，特别涉及一种热冲压成型生产线。

背景技术

目前高强度铝合金板材热冲压是一种全新的成形制造工艺，即HFQ工艺，其特点是将铝合金的固溶处理与冲压成形同时完成。热冲压工艺中的高强度铝合金板材的固溶处理需要将料片加热至450-550℃并保温一定时间，然后将料片快速从加热炉内取出并送入模具内冲压成形并保压淬火。因为铝合金板的加热温度在475℃左右，单纯的辐射加热方式料片温升慢效率低下。

采用当前超高强度钢板的热冲压设备和工艺是实践高强度铝合金板材的热冲压的一个潜在参考方式。高强度钢板的热冲压工艺分为连续式辊底加热炉方式和多层箱式电阻加热炉。目前常规的连续式辊底加热炉和多层箱式电阻加热炉均采用电阻丝辐射加热的方式来加热，前者由机器人将被加热坯料送至加热炉滚动进口端，被加热坯料在加热炉内由单向滚动滚轮水平传送直至到达加热炉出口端，再由机器人夹拾并送入压机。由于坯料需要边加热和保温，边连续送进，且生产节拍要求每分钟三次，加热保温时间需要接近300秒，因此，加热方式炉膛的长度为30-40米。由于超高强度铝合金如AA7075所需的固溶加热保温时间需要30分钟以上，在要求同样生产节拍下，炉膛长度为180米以上，不符合实际应用。如果采用当前多层箱式加热炉做铝合金板材的固溶加热，生产节拍只有0.6次/分钟，冲压生产效率低，同样难以满足实际生产需要。

实用新型内容

本实用新型提供了一种热冲压成型生产线，用以解决上述技术问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：

一种热冲压成型生产线，包括拆垛小车、打标双料检测集成装置、拆垛机器人、进料电梯、加热炉、压机上料系统、压机、压机下料系统、传送带以及控制热冲压成型生产线的整个生产节拍的集成控制系统；所述加热炉包括上料区、炉膛和下料区，所述上料区和下料区均为滚动式升降台，所述炉膛内设置有多个滚动层，且采用电阻丝加热和喷嘴加热；所述进料电梯包括进料滚动台和架设在所述进料滚动台上用于给进料滚动台传送的坯料喷涂高温润滑剂的自动喷涂装置。

作为优选，所述压机上料系统包括出料滚动台和架设在所述出料滚动台上的桁架机械手。

作为优选，压机下料系统采用下料机器人或桁架机械手。

作为优选，所述滚动式升降台包括带有若干双向滚轮组的传送平台和驱动所述传送平台升降的升降装置。

作为优选，所述下料区的滚动式升降平台上还设置有已加热坯料定位装置。

作为优选，所述升降装置可采用气缸，液压缸或伺服电机驱动。

作为优选，所述上料区和下料区的四周均采用导板导向，且与每个滚动层对应位置处均设置有高度止档位。

作为优选，所述炉膛上与每个滚动层对应位置处开设有炉门。

与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：所述热冲压成型生产线，包括拆垛小车、打标双料检测集成装置、拆垛机器人、进料电梯、加热炉、压机上料系统、压机、压机下料系统、传送带以及控制热冲压成型生产线的整个生产节拍的集成控制系统；所述加热炉包括上料区、炉膛和下料区，所述上料区和下料区均为滚动式升降台，所述炉膛内设置有多层滚动台，且采用电阻丝加热和喷嘴加热；所述进料电梯包括进料滚动台和架设在所述进料滚动台上用于给进料滚动台传送的坯料喷涂润滑剂的自动喷涂装置。所述热冲压成型生产线同时采用电阻丝加热和喷嘴加热，提高了加工温度，进而提高了零件加工覆盖范围，降低了设备投资成本；本实用新型加热炉的炉膛很短，坯料的移动距离也短，出口端坯料定位容易控制，同时停机维修方便，出现故障时，停机时间很短，维修成本低。

附图说明

图1是本实用新型一具体实施例的热冲压成型生产线的主视图；

图2是本实用新型一具体实施例的热冲压成型生产线的俯视图。

图中所示：10-拆垛小车、20-打标双料检测集成装置、30-拆垛机器人、40- 进料滚动台、401-自动喷涂装置、50-加热炉、60-压机上料系统、70-压机、80- 压机下料系统、90-传送带。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。需说明的是，本实用新型附图均采用简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本实用新型实施例的目的。