[实用新型]平衡悬架总成

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件设备，尤其涉及了一种平衡悬架总成。

背景技术

现有的平衡悬架与平衡梁焊接前，平衡悬架焊接后端面及平衡梁左右两边均需加工；平衡悬架与平衡梁焊接时，需用工装将平衡梁进行支撑后，调节平衡梁高度及前后位置后再进行焊接，焊后易出现焊缝局部不饱满需进行补焊的现象，造成焊接后的产品质量稳定性较低，返修率高、产品成本高，生产节拍慢。另外现有的平衡毂在转动的过程中其内端面与平衡悬架支座外端面会摩擦，使用中极易磨损、松动，降低整体的使用寿命。

发明内容

本实用新型针对现有技术中焊接后产品质量差的缺点，提供了一种焊接质量较佳的平衡悬架总成。

为了解决上述技术问题，本实用新型通过下述技术方案得以解决：

平衡悬架总成，包括平衡悬架支座和与平衡悬架支座连接的平衡梁，平衡悬架支座上设有限位凸台，限位凸台嵌入平衡梁内，平衡梁外端面与平衡悬架支座焊接，平衡梁内端面与限位凸台周边焊接。

作为优选，限位凸台周边为坡口状。

作为优选，还包括平衡轴、平衡毂，平衡轴安装在平衡悬架支座上，平衡毂套设在平衡轴上，平衡毂可绕着平衡轴旋转。

作为优选，平衡悬架支座与平衡毂接触的端面上设有第一垫圈，第一垫圈与平衡悬架支座固定连接，平衡毂与平衡悬架支座接触的端面上设有第二垫圈，第二垫圈与平衡毂固定连接。

作为优选，还包括压盖，压盖通过定位螺栓与平衡轴连接。设置压盖，可防止平衡毂脱出。

作为优选，定位螺栓的螺帽与平衡轴之间垫有弹性垫圈。

本实用新型由于采用了以上技术方案，具有显著的技术效果：

解决了焊接难度，使焊缝均匀，焊接质量稳定，提高了生产效率的同时，焊接强度加强，提高了产品的使用寿命、车辆的安全性及工作效率。

平衡悬架支座与平衡毂之间设有第一垫圈和第二垫圈，避免平衡悬架支座和平衡毂直接接触磨损，提高了产品的整体使用寿命。

附图说明

图1是本实用新型实施例1的平衡悬架支座的结构图。

图2是本实用新型实施例1平衡梁与平衡悬架支座的连接结构图。

图3是图2的俯视图。

图4是本实用新型实施例2的结构图。

图5是图4的A部放大图。

附图中各数字标号所指代的部位名称如下：其中1—平衡悬架支座、2—平衡梁、3—限位凸台、4—平衡梁内端面、5—平衡梁外端面、6—平衡毂、7—压盖、8—平衡轴、9—定位螺栓、10—定位销、11—第一垫圈、12—第二垫圈。

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本实用新型作进一步详细描述。

实施例1

平衡悬架总成，如图1至图3所示，图中涂黑处表示焊接处，包括平衡悬架支座1和与平衡悬架支座1连接的平衡梁2，平衡悬架支座1上设有限位凸台3，限位凸台3嵌入平衡梁2内，平衡梁2与平衡悬架支座1焊接时通过限位凸台3支撑，无需再设置支撑工装，提高产品的生产效率。平衡梁外端面5与平衡悬架支座1焊接，平衡梁内端面4与限位凸台3周边的坡口状焊接，限位凸台3周边设置为坡口状，可确保焊缝均匀饱满，提高了焊接质量。

平衡梁2采用里外错开焊接，平衡悬架支座1与平衡梁2的焊缝焊接强度增加，解决平衡悬架总成在使用中平衡悬架支座1与平衡梁2焊缝位置开裂问题，工人焊接难度相对较大的缺点，并且降低了劳动强度，极大地提高本工序的生产效率，特别是解决原产品结构因焊缝不均匀而导致的在使用中易发生断裂的重大缺陷，产品经市场验证，耐用时间也较长，极大地提高了产品的使用寿命、车辆的安全性及工作效率。

实施例2

如图4至图5所示，其基本结构与实施例1相同，不同之处在于还包括平衡轴8、平衡毂6、压盖7，平衡轴8安装在平衡悬架支座1上，平衡毂6套设在平衡轴8上，平衡毂6可绕着平衡轴8旋转，压盖7通过定位螺栓9与平衡轴8连接，定位螺栓9的螺帽与平衡轴8之间垫有弹性垫圈，可增加定位螺栓9与平衡轴8之间的摩擦力，使得压盖7与平衡轴8的整体结构更为牢固。