[实用新型]全自动液压箱梁模板

说明书

技术领域

本实用新型涉及模板设备领域，具体的说是一种全自动液压箱梁模板。

背景技术

近年来液压箱梁模板在工程施工领域得到广泛应用，利用液压箱梁模板整体一次成型，模板采用全钢结构，整体进出、液压收合效果好。但是目前市场结构普遍为两种模板，一种为主梁分桁架两层式，顶升油缸设在中间，此种因主梁分为两层造成主梁结构受损经常出现主梁变形等情况；一种为主梁为钢箱式，此种因主梁两侧安顶升油缸，因主梁两侧受力不均，两侧顶升油缸无法同步提升，另两侧侧油缸出现单侧泄压，模板易发生倾覆隐患。

发明内容

为解决现有技术存在的上述问题，本实用新型提供了一种全自动液压箱梁模板，其所采取的技术方案为：一种全自动液压箱梁模板，包括主模、主梁（15）、分担梁（5）、钢支腿（6）、调节板（8）、底部支撑（9）、侧油缸（13）和伸缩撑杆（14），所述主模包括顶模（10）、第一动模（11）和第二动模（12），顶模（10）与第一动模（11）、第一动模（11）与第二动模（12）连接处均铰接，顶模（10）与第一动模（11）之间、第一动模（11）与第二动模（12）之间均安装侧油缸（13），顶模（10）与底部支撑（9）之间、第一动模（11）与主梁（15）之间、第二动模（12）与主梁（15）之间通过伸缩撑杆（14）支撑，主梁（15）顶部与顶模（10）固定连接，分担梁（5）下部设置钢支腿（6），钢支腿（6）位于底部支撑（9）上部，其特征在于，还包括顶升油缸（1）、限位套（2）、限位套筒（3）、限位压杠（4）和钢管（7），所述主梁（15）内设有顶升油缸（1）、钢管（7）、限位套（2）和限位套筒（3），主梁（15）内放置顶升油缸（1），顶升油缸（1）与钢管（7）一体，钢管（7）自主梁（15）顶部穿出，钢管（7）顶部与顶模（10）固定连接，顶升油缸（1）底部与分担梁（5）通过销接连接，顶升油缸（1）外侧设置限位套筒（3），限位套筒（3）底部与分担梁（5）固定连接，限位套筒（3）外侧设置限位套（2），限位套（2）顶部与主梁（15）上部固定连接，限位套（2）与限位套筒（3）之间滑动连接，所述主梁（15）中部设有限位压杠（4），模板提升就位后，主梁（15）与限位压杠（4）通过螺栓固定。

进一步地，所述钢支腿（6）的底部设置调节板（8），调节板（8）固定在底部支撑（9）上。

进一步地，所述主梁顶升油缸分三路液压控制系统控制，可分别控制中间段和两端。

本实用新型的有益效果为，在主梁内安装顶升油缸，通过限位套及限位套筒控制方向，限位套与限位套筒之间留有2mm间隙，以保证模板上升或下降时的平衡，加强模板的稳定性，模板提升就位后，安装限位压杠通过拧紧螺栓固定主梁，防止因油缸突然泄压造成主梁下陷。本实用新型具有既能自动升降，又能保持平衡，脱模速度快，省时、省力，箱梁成型质量好，安全系数高，生产效率高等特点。

附图说明

图1为本实用新型工作状态的结构示意图；

图2为本实用新型收缩状态的结构示意图；

图3为本实用新型的主梁顶升油缸位置示意图；

图4为图3的I路液压控制系统局部放大图；

图5为图3的II路液压控制系统局部放大图；

图6为图3的III路液压控制系统局部放大图。

如图1、图2和图3所示，顶升油缸1，限位套2，限位套筒3，限位压杠4，分担梁5，钢支腿6，钢管7，调节板8，底部支撑9，顶模10，第一动模11，第二动模12，侧油缸13，伸缩撑杆14，主梁15。

具体实施方式

全自动液压箱梁模板支撑系统、主梁、液压系统、模板、液压站组成。模板与主梁连接通过侧油缸满足模板伸开、收缩功能。模板收缩主梁坐落于底部支撑上通过外部卷扬机将模板拉进、拉出。

本实用新型专利，主梁内部设有顶升油缸，顶升油缸和侧油缸伸开与收缩满足模板在内部拉出的空间需求。

如图1、图2和图3所示，本实用新型为一种全自动液压箱梁模板，