[实用新型]一种余热回收系统快速切换装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及钢铁冶金技术领域，特别是涉及一种余热回收系统快速切换装置。

背景技术

锅炉在工作过程中产生大量的高温烟气，对过滤烟气进行余热回收可以对热能进行再利用，具有节能减排的效果。

现有的余热回收中转装置主要采用蒸发冷却器(EC)，其小缺陷在于能源消耗大，浪费水资源，对环境不友好等问题。

实用新型内容

为了解决以上技术问题，本实用新型提供一种余热回收系统快速切换装置。

本实用新型提供一种余热回收系统快速切换装置，其包括：主连接筒节，所述主连接筒节直径为4020mm，总高度为3010mm；

所述主连接筒节的筒底密封；

所述主连接筒节的顶部形成烟气入口，主连接筒节的筒体开设有直径为2400mm连接孔，所述连接孔形成烟气出口，用于连接余热回收锅炉系统；

所述主连接筒节的底端设置有连接法兰，所述连接法兰沿周向均匀设置36个法兰螺栓，所述法兰螺栓为快拆型式螺栓。

进一步地，所述主连接筒节为蒸发冷却器的筒节经过底部焊接密封，以及筒体开设直径为2400mm连接孔后形成的筒节结构。

采用本实用新型提供的余热回收系统快速切换装置作为烟气余热回收中转装置，可以实现快速切换烟气流向，进而实现原有EC系统与余热锅炉回收系统进行快速切换，已解决管道及电场入口处积灰、电场泄爆及放散冒烟等问题。具有操作简便，节能环保，安全性能好等优点。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的余热回收系统快速切换装置的结构示意图。

附图标记说明：

1-主连接筒节

2-连接孔

3-连接法兰

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。

为了降低能源消耗，减少水资源的浪费及污染，本申请考虑采用一台直立烟道式余热锅炉，取代蒸发冷却器(EC)，吸收转炉烟气900℃到200℃段的热量，将转炉烟气热能回收潜力提升80％以上。同时消除原降温环节中水资源的浪费，但是此新型节能技术的应用必须从以下三方面开展详细的研究。

1、系统安全性问题

高温高粉尘的转炉烟气经过余热锅炉降温至煤气着火点600℃以内，由于烟气中CO和O2浓度随冶炼周期变化，而且烟气中可能夹带熔融态炼钢颗粒，因此存在爆炸风险。需要从爆炸三要素：着火点，混合比，火种这三方面进行分析，规避爆炸风险。需要对烟气成分进行实时测定，验证转炉烟气周期性变化规律。同时设置必要的安全措施，做到理论上防爆，运行中抗爆。

2、除尘效率问题

原系统中的蒸发冷却器具有降温和除尘两项功能。余热锅炉替代蒸发冷却器后，除降温外仍需具备初除尘功能，不影响整体除尘效率。需要重点考察影响静电除尘器除尘效率的各种因素。重点包括：烟气含尘浓度、烟气流速和粉尘比电阻。

3、烟气量与系统阻力变化问题

降温过程不再需要喷水，使得系统中烟气量大为减小。工艺流程中增加余热锅炉，减少蒸发冷却器且烟气量减小，系统阻力需要重新进行核算。风机需要进行调整至新的工况参数。

在上述试验开展的过程中遇到了较严重的问题，如管道及电场入口处积灰、电场泄爆及放散冒烟等问题，为了有效的平衡生产与节能工作的有效推进，特设计了一套可将原有EC系统与目前的余热锅炉回收系统进行快速切换的装置，即在24h可快速恢复原余热回收系统，为可以重复继续工业试验提供了可行性。

基于以上，本实用新型提供一种余热回收系统快速切换装置，请参见图1，本实施例提供的余热回收系统快速切换装置包括：主连接筒节1，所述主连接筒节1直径为4020mm，总高度为3010mm；

所述主连接筒节1的筒底密封；

所述主连接筒节1的顶部形成烟气入口，主连接筒节1的筒体开设有直径为2400mm连接孔2，所述连接孔2形成烟气出口，用于连接余热回收锅炉系统；

所述主连接筒节1的底端设置有连接法兰3，所述连接法兰3沿周向均匀设置36个法兰螺栓，所述法兰螺栓为快拆型式螺栓。

进一步地，上述主连接筒节1的结构可以为现有蒸发冷却器的筒节经过改造后形成，具体而言，所述主连接筒节1为蒸发冷却器的筒节经过底部焊接密封，以及筒体开设直径为2400mm连接孔2后形成的筒节结构。

采用本实用新型提供的余热回收系统快速切换装置实现快速切换的方案如下：