[实用新型]拉丝机连续退火线材吹干装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种吹干装置，特别是一种用于拉丝机连续退火生产工艺中的线材吹干装置，属于漆包线生产装置结构技术领域。

背景技术

漆包线是用各种绝缘漆涂在导线上，加以烘焙形成光滑均匀的绝缘层。目前，漆包线的生产主要由导体拉制（拉丝）和涂漆两个主要工序完成；涂漆工序主要设备是漆包机，而导体拉制的主要设备是拉丝机。在拉丝机的拉制装置与收线装置之间插入退火装置，使得铜线边通过边退火，组成拉丝退火连续生产工艺，这种拉丝机也叫做连拉连退拉丝机。

连拉连退拉丝机采用大电流退火，为了防止铜线通电过程中会发热而氧化，过程有冷却循环水和蒸汽保护，为了防止线材出退火机后氧化（线材表面带有一层水膜并有一定的余温），必须在退火机出线处安装吹干器及辅助气源设施。

现有的拉丝机中采用的吹干器其采用一体的圆柱筒形结构，由中间进气，上下两头出气（上下各安装一块一定孔径模具，用于固定线位、并起到一定的刮、挡水作用），此时需要强有力的气压才能吹干线材表面残留的水，以此保证线材出退火机后不会氧化变色。但是由于线速可达10m/s以上，目前吹干器设计的结构局限导致较强气压也难以彻底吹干线材表面的水份，拉出的软坯线总会有一定程度的氧化变色发红，产生的废品较多。同时现有的气源采用的是活塞空压机，由于活塞空压机噪音大，占用一定的厂房空间；拉丝机24小时运转用气，气泵虽是间歇式工作，但功率大，耗能仍偏高。

发明内容

本实用新型旨在解决现有吹干装置存在的难以彻底吹干线材表面水份，导致铜线氧化变色、废品率高以及耗能严重的问题，进而提供一种具有气压集中、节能降耗、提高线材表面质量、减少废品产生的拉丝机连续退火线材吹干装置。

为解决上述问题，本实用新型所采用的技术方案是：

拉丝机连续退火线材吹干装置，安装于退火装置的出线处，用以对退火后的线材干燥处理，特殊之处在于，改原有的一体式结构为分体组合式结构，其由外壳体1、内芯体2及顶盖3三部分构成，其中：

所述外壳体1具有圆柱形的外轮廓，以及与所述内芯体2形状相匹配的内锥腔；其底部开有进线出气孔1-1、一侧开有外接气源进气孔1-2；

所述内芯体2为嵌装于所述外壳体内锥腔的锥体结构，其中部上下贯通有行线孔2-1；

所述顶盖3固定安装于所述内芯体2的上部，其中部开设有顶盖行线孔3-1，所述顶盖行线孔3-1与所述内芯体2的行线孔2-1中心在一条直线上；

所述外壳体1的内锥腔与所述内芯体2的锥体结构之间的接合处具有预定的间隙，其构成了锥环形的集气腔4；

所述内芯体2与所述顶盖3之间安装有拉丝模具5和胶垫6，所述胶垫6压装于所述内芯体2的上端面，其上部再压设所述拉丝模具5；所述胶垫6上开设有行线孔，所述拉丝模具5上开设有拉丝模孔；

与所述外接气源进气孔1-2相连通的外接汽源采用的是高压鼓风机；

所述外壳体1的上部设有内螺纹，所述内芯体2的上部设有外螺纹，所述外壳体1与所述内芯体2之间通过螺纹连接在一起；

所述内芯体2的上部设有顶盖外螺纹，所述顶盖3设有与之匹配的内螺纹，所述内芯体2与所述顶盖3之间通过螺纹连接在一起；

所述外壳体1的内锥腔的锥角，与所述内芯体2的锥角相同，均为25度。

本实用新型的拉丝机连续退火线材吹干装置，其结构设计简捷合理，操作起来安全可靠，通过改变吹干装置集气空间的形状，使气压更加集中，压力增加，外部气源进入装置内后，集中在锥形腔体内，形成高压气流，在上部密封的情况下，气流急剧向下行走，最终经由设备下部的进线出气孔逆着行线方向喷出，这种喷射方式只需一般的气压即可满足干燥效果，并且由于气压增大，气源设备也可以由原来的空压机改为一般的鼓风机，降低了气源功率，节能降耗，提高拉线表面质量，减少废品的产生。

附图说明

图1：本实用新型拉丝机连续退火线材吹干装置结构示意图；

在图中，1、外壳体，1-1、进线出气孔，1-2、外接气源进气孔，2、内芯体，2-1、行线孔，3、顶盖，3-1、顶盖行线孔，4、集气腔，5、拉丝模具，6、胶垫。

具体实施方式

下面就附图1对本实用新型连拉连退中拉机吹干装置作以下详细说明。

实施例1