[实用新型]一种硅钢片检测分拣叠装装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种硅钢片检测分拣叠装装置，属于铁芯生产机械装置技术领域。

背景技术

现有技术中，硅钢片检测操作时承载硅钢片的操作台会对其电磁性能的检测造成相当大的影响，且无法实现在线检测在线分类分拣；铁芯叠片需要两个操作员同时配合，将硅钢片抬起并叠积在一起，人员作业劳动强度大，效率低；叠装过程中因人员定位精度低，每叠一定厚度后需停止叠片作业，使用铁锤敲击铁芯端面对叠片精度进行调整，这样作业会导致硅钢片损耗增大；另外，因硅钢片材料主要成分为铁，作业员手与硅钢片接触后会有手汗残留在硅钢片上，从而导致硅钢片生锈，严重影响产品的质量，另一方面，现有技术中的叠装装置由于抓取和叠装的不当，常导致硅钢片断裂，产生暗裂纹或造成硅钢片影响硅钢片的磁力分布，导致硅钢片存在磁力不均匀或磁力突变等缺陷，严重影响产品质量。

实用新型内容

本实用新型为了解决硅钢片在线检测受干扰、无法在线分类分拣、叠装过程中硅钢片质量严重受损的问题，提出了一种硅钢片检测分拣叠装装置，所采取的技术方案如下：

一种硅钢片检测分拣叠装装置，所述硅钢片检测分拣叠装装置包括转运机构1、检测机构、抓取机构2和承载机构3；所述检测机构包括检测平台4和硅钢片检测装置，所述转运机构1连接于检测平台4上，所述抓取机构2安装于转运机构1上；所述检测平台4包括活动平台44、承接托辊45、固定平台46、检测平台支架47、托辊支架48，其中两侧固定平台分别固定在两侧检测平台支架上，托辊支架安装在固定平台上，托辊支架个数为4以上的偶数个，托辊支架在每侧固定平台上均匀分布，且两侧固定平台上的托辊之间呈对称排列；托辊安装在托辊支架上；所述检测平台还包括升降平台49、升降平台连接板410、升降平台滚轮411、升降平台导轨412，所述活动平台分为两片，两片分别铺设在两侧承接托辊上，升降平台导轨安装于活动平台内侧断面的端面上；升降平台滚轮位于固定平台内侧端面的凹槽内，升降平台通过升降平台连接板与升降平台滚轮连接；硅钢片检测装置的检测位置在检测平台的活动平台范围内；所述转运机构1包括滑轨11和滑座12和机械手臂13；所述滑座12活动安装于滑轨11上；所述机械手臂13的一端固定安装于滑座12上，另一端通过升降气缸14与抓取机构2的接口21相连；所述抓取机构2包括接口21、顶板22和夹持板，所述夹持板包括左夹持板261和右夹持板262；所述接口21固定安装于顶板22的上表面中心位置；所述顶板22下表面的中心位置固定安装有驱动气缸安装板23；所述顶板22下表面的左右两端分别固定安装一个与顶板垂直的固定安装板24；所述位于顶板22下表面左侧的固定安装板24与所述驱动气缸安装板23之间固定安装有左导轨251；所述左导轨251上活动安装有左夹持板261；所述位于顶板22下表面右侧的固定安装板24与所述驱动气缸安装板23之间固定安装有右导轨252，并且所述右导轨252上活动安装有右夹持板262；所述左夹持板261和右夹持板262均通过驱动气缸实现夹持功能；所述抓取机构 2的抓取位点在检测平台的活动平台范围内所述承载机构3安装于抓取机构2的转运叠放位点上。

优选地，所述驱动气缸包括左夹持板驱动气缸271和右夹持板驱动气缸272；所述左夹持板驱动气缸271的固定端安装于驱动气缸安装板23的左侧壁上，所述左夹持板驱动气缸271的动力端与左夹持板261相连；所述右夹持板驱动气缸272的固定端安装于驱动气缸安装板23的右侧壁上，所述右夹持板驱动气缸272的动力端与右夹持板262相连。

优选地，所述左夹持板261和右夹持板262的底部均设有限位机构a；所述左夹持板261上的限位机构a与右夹持板262上的限位机构a沿左夹持板261和右夹持板262之间的相距空间的横截面的对角线方向而对角相对安装，由于硅钢片的脆度比较大，容易碎裂，现有夹持结构通常采用单独横向或单独纵向方向提供夹持力，造成硅钢片授到单一方向过大的夹持力而产生变形或碎裂，限位机构a沿对角线方向对角安装的结构不仅能够在横向和纵向方向上给予硅钢片一个夹持力，同时也在对角方向为硅钢片提供一个支撑力，避免因横向或纵向单一方向上过大的夹持力而产生变形或碎裂。

优选地，所述限位机构a采用L形结构；所述限位机构a通过竖壁固定安装于夹持板上；所述限位机构a的横壁垂直于夹持板，并位于夹持板的纵边的边沿处。

优选地，所述限位机构a的竖壁和横壁上均设有凹槽和弹力突起a1；所述弹力突起a1通过弹簧安装与凹槽中。