[实用新型]立体旋转供料装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及加工和装配生产线供料技术领域，特别是涉及立体旋转供料装置。

背景技术

随着现代工业的迅猛发展，越来越多的行业需要自动化生产和装配，需要大量的自动生产线来满足大批大量生产的要求。自动生产线一般由供料装置、运料装置、拿取装置三大部分组成。供料装置就是将大量的相关零部件统一提供安放在规定位置，拿取装置就是利用机械手将相关零部件准确、有步骤的取走或放下，运料装置就是利用机械手将零部件运送到指定加工或装配位置，由于供料装置是整个自动生产线的第一步，这就要求配套一个合理的供料装置，将待加工或待装配的零部件源源不断的准确提供给生产线需要的规定位置。

随着企业不断发展，在不增加厂房面积的情况下，机械设备越来越多，厂房内有效工作面积越来越紧张，所以自动生产线的供料装置占地面积对整个生产线来说非常重要，往往因为解决不了供料装置的占地问题而造成整个生产线项目方案不能实施。

目前一般的自动生产线，大多都是采用水平布局、链条或皮带输送、人工工作现场补充上料的方式，需要很大的占地面积，尤其是供料装置，不能利用空间。

实用新型内容

针对上述技术问题， 本实用新型提供一种就是为了解决这一问题而专门开发设计的新型立体供料装置。其特点：结构简单、经济适用，充分利用立体空间，占地面积很小，装机量很大、可异地人工上料、组合预装的旋转供料装置。

具体的技术方案为：

立体旋转供料装置，旋转台装在旋转平台支架的旋转平台上，旋转台连接旋转平台驱动部分，旋转台通过旋转平台驱动部分驱动绕中心转动，零件周转盘通过定位轴安装在旋转台上，随旋转台一起转动，旋转台下方安装有托举气缸和下降气缸；零件周转盘放置在旋转台上，由定位销定位，托举气缸、下降气缸驱动零件周转盘的托料盘的升降，托举或下降位置由待加工件监控、已加工件监控发出信号，由PLC进行程序控制。

旋转平台驱动部分包括驱动电机、传动带、蜗杆、蜗轮箱，所述的驱动电机通过传动带与蜗杆连接，蜗杆连接蜗轮箱，蜗轮箱的输出连接定位轴。

零件周转盘包括周转盘底盘，周转盘底盘中心设置有中心起重管，中心起重管顶部有起重吊具；中心起重管周围设置有定位杆，托料盘固定在定位杆上，定位盘安装在托料盘上；待加工零件放置在托料盘上。

立体旋转供料装置分为旋转平台和零件周转盘两个大部件。

旋转平台是驱动部分，主要具有以下几个运动：

旋转平台水平转动、向上推举零件运动。

旋转平台水平转动：为了使零件工位转到指定位置，由PLC控制伺服电机通过齿轮传动完成，可以设定程序，使转台做等分运动。

向上推举运动是在工作工位上，由伺服电机通过丝杠（或采用气动）控制推杆向上推举一个工件厚度，在成品工位，同时下降一个工件厚度。

利用零件的几何形状特点，将零件用定位杆定位，立体码放起来，根据零件的大小，确定码放数量和工作工位数量。

旋转平台放置在地面或固定在设备的某一个位置上，零件周转盘通过中心定位孔和边缘处的定位销，水平放置在旋转平台上，当旋转平台水平旋转时，可以通过定位销带动零件周转盘一起转动。

零件周转盘可以根据需要生产两套，一套在设备上工作，另一套备用，可以在其它地方进行加料工作，不占用工作场地和固定人力资源，便于周转运输，待工作那套加工完成后，可以立即将备用的零件周转盘换上，继续生产，大大缩短辅助时间。

本实用新型提供的立体旋转供料装置，采用旋转式供料结构及其程序控制，其特点：

占地面积小，可以利用很小的面积，实现自动供料可以在很小的空间内，提供更多的待加工（装配）的零部件，减少上料频率，减少上料工人的劳动强度，大大提高了劳动生产率。

本实用新型采用旋转式供料结构，可以利用很小的面积，实现自动供料可以在很小的空间内，提供更多的待加工（装配）的零部件，减少上料频率，减少上料工人的劳动强度，大大提高了劳动生产率。

仅需要小小500×500mm的占地面积可以输送75件零件，甚至更多，尤其是采用可以组合模块化设计，人工补充上料和补充料仓可以在其它地方进行，不需要占据工作场地面积，因而可以极大程度节省工作场地面积，节省车间的面积，同时还可以延长人工补充上料的周期，减少人工的劳动强度和辅助上料时间。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的旋转平台结构示意图；

图3为本实用新型的零件周转盘结构示意图；