[实用新型]活塞组件加工工装

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种工装，特别涉及活塞组件加工工装。

背景技术

如图1所示，其为现有技术中用于千斤顶底座唧筒内的活塞组件，该活塞组件主要包含有一活塞杆1，为了提升活塞杆1的密封性以及传动效率，通常会在活塞杆1的外周面并于其尾端的位置开设有一环槽2，并在该环槽2内卡嵌有一油封圈3，该油封圈3一般由橡胶材料制成。同时为了限定油封圈3的轴向位置，会在活塞杆1的尾端设置有活塞头4，以卡住油封圈3，且活塞头4的外径小于活塞杆1的外径，以使活塞杆1在进行往复运动时，不会受到活塞头4的阻碍。

而在实际装配过程中，需要先将油封圈3的内圆抵接在活塞头4的端部，然后克服油封圈3的弹力将其向内推，由于油封圈3的体积较小，使得装配工人难以握持，装配时容易打滑，大大降低了装配效率；而且长时间地操作容易使装配工人的指关节产生疲劳，甚至造成损伤。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种活塞组件加工工装，便于在活塞杆上安装油封圈。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种活塞组件加工工装，包括底板，所述底板的板面上开设有供油封圈容置的第一放置孔，所述第一放置孔的底面中心开设有供活塞头容置的第二放置孔，所述第二放置孔的孔径适应于活塞头的外径并且小于第一放置孔的孔径。

采用上述方案，第一放置孔能够有效限定油封圈的横向以及轴向位置，通过将油封圈放置于第一放置孔内，并通过活塞杆上的活塞头去抵压油封圈的内圆，能够有效避免油封圈发生位置偏移，同时免去了手部握持油封圈的麻烦，既提升了装配效率，又能避免手部的指关节产生疲劳；第二放置孔为活塞头提供了容置空间，使得活塞头在抵压油封圈的内圆时能够顺利将其卡入至环槽内。

作为优选，所述第一放置孔的开口一侧架空有定位板，所述定位板的板面上开设有与第一放置孔的开口正对以供活塞杆穿设的限位孔，所述定位板的两端均通过支杆与底板相固定。

采用上述方案，定位板能够将限位孔安置于第一放置孔的正上方位置，通过限位孔能够有效限定活塞杆插入时的横向位置，避免发生位置偏移，进而提升了油封圈装配时的稳定性与精确性，进一步提升了装配效率；通过支杆能够有效将定位板支撑起来，以使定位板能够与底板产生间隔。

作为优选，所述支杆枢接于底板的板面上，且所述支杆的转动平面均垂直于定位板以及支杆所构成的平面。

采用上述方案，由于定位板以及支杆的存在，使得装配工人在第一放置孔内放置油封圈时会受到阻隔，影响了装配效率；通过枢接于底板上的支杆，能够将定位板翻转至第一放置孔的一侧位置，以使第一放置孔的开口完全裸露出来，从而便于油封圈的放置。

作为优选，所述底板的板面上并于第一放置孔的两侧均安装有枢接座，所述枢接座上开设有供支杆容置的枢接槽，所述支杆的枢接端的两侧均向外延伸有枢接轴，所述枢接槽内相对的两个侧壁上均开设有分别供两根枢接轴穿设的枢接孔。

采用上述方案，使得支杆能够稳定顺畅地在底板上进行翻折。

作为优选，所述枢接座的侧壁设有向着靠近支杆的方向延伸并用于抵接支杆的限位板。

采用上述方案，通过限位板能够有效限定支杆与枢接座之间的相对转动位置，进而使限位孔与第一放置孔正对时，支杆无法进一步发生转动，以使限位孔能够保持在该状态，从而提升安装油封圈时的稳定性，增加了操作的便利性。

作为优选，所述限位板的板面上并于靠近其端部的位置贯穿有螺纹孔，所述螺纹孔内螺纹连接有调节螺钉，所述调节螺钉的端部抵接于支杆的杆身。

采用上述方案，调节螺钉在螺纹孔内的周向转动能够转变为轴向移动，以调整调节螺钉伸出限位板的距离，从而当定位板转动至限位孔与第一放置孔正对的位置时，支杆的杆身能够始终抵接于调节螺钉的端部，以保证限位板精准的限位效果，还能根据限位孔与第一放置孔的实际位置而进行相应的校准，更加人性化。

作为优选，所述枢接座的底部固定有安装板，所述底板上对应于安装板的位置开设有供安装板容置的安装槽，所述安装板通过固定螺钉与安装槽的底面相固定。

采用上述方案，使得枢接座能够进行拆装，便于后续更换，从而增加了适用范围。

作为优选，所述定位板于靠近底板的板面上设有环绕于限位孔的边沿并向外延伸的套筒。

采用上述方案，套筒能够起导向作用，以使活塞杆能够稳定地在限位孔内进行滑移，从而提升活塞杆装配时的精确度与效率。

作为优选，所述底板的板面上开设有若干供活塞杆放置的放置槽。